一、缩孔（kǒng）缩松

1.影响因素

(1)碳当量：提高碳量，增大了石墨化膨胀，可减（jiǎn）少缩孔缩松。此外（wài），提高碳当量（liàng）还可（kě）提（tí）高球铁的流动性，有利于补缩。生产优（yōu）质铸件的经验公式（shì）为C%+1/7Si%>3.9%。但（dàn）提高碳当量时，不应使铸（zhù）件产生石墨（mò）漂浮等其（qí）他缺陷（xiàn）。

(2)磷（lín）：铁液中（zhōng）含（hán）磷量偏高，使凝（níng）固范围扩大，同时低熔点磷共晶在zui后凝（níng）固（gù）时（shí）得不到补给，以及（jí）使铸件外壳（ké）变（biàn）弱（ruò），因此（cǐ）有增（zēng）大缩孔、缩松产生的倾向（xiàng）。一般工（gōng）厂控制含磷量小于0.08%。

(3)稀土（tǔ）和镁：稀（xī）土残余（yú）量过高会恶化石（shí）墨形状，降（jiàng）低球化率，因此（cǐ）稀土含量不宜太（tài）高。而镁又是一个强烈（liè）稳定碳（tàn）化物的元素，阻碍石墨化。由此（cǐ）可见，残余镁（měi）量及残（cán）余稀（xī）土（tǔ）量会增加（jiā）球铁的（de）白口倾向（xiàng），使（shǐ）石墨膨胀（zhàng）减小，故当它（tā）们的（de）含量较（jiào）高时，亦会增（zēng）加缩孔（kǒng）、缩松倾（qīng）向。

(4)壁厚：当（dāng）铸（zhù）件表面形成硬壳以后，内部的金属液温（wēn）度越高（gāo），液态收缩就越大，则缩（suō）孔、缩松的容积不仅绝对值增（zēng）加，其相对值也增加（jiā）。另外，若壁厚变化太突然，孤立（lì）的厚断（duàn）面得不到补缩，使（shǐ）产生缩孔缩松（sōng）倾向增大。

(5)温度：浇注（zhù）温度高，有利于（yú）补缩，但太高会（huì）增加液态收缩量，对消除缩孔、缩松不利，所（suǒ）以应根（gēn）据具体情况合（hé）理选（xuǎn）择（zé）浇注温度，一般以（yǐ）1300～1350℃为宜。

(6)砂型的紧实度（dù）：若砂型的紧实度太（tài）低或不均（jun1）匀，以致浇注（zhù）后在（zài）金（jīn）属静（jìng）压力或膨（péng）胀力的作（zuò）用（yòng）下，产生型（xíng）腔扩大的现象，致使原来的金属不够补（bǔ）缩而（ér）导（dǎo）致铸件（jiàn）产生缩（suō）孔（kǒng）缩松。

(7)浇冒口及冷铁：若浇注系统、冒口和（hé）冷铁设置（zhì）不当，不（bú）能保（bǎo）证金（jīn）属液顺序凝固（gù）；另外，冒口的数量、大小以及（jí）与铸件的连接（jiē）当否，将影响冒（mào）口的补缩效果（guǒ）。

2.防（fáng）止（zhǐ）措施

(1)控制铁液成分：保持较高的碳当量(>3.9%)；尽量降低磷含量（liàng）(<0.08%)；降低（dī）残留镁量(<0.07%)；采用稀土镁合（hé）金来处理，稀（xī）土氧（yǎng）化（huà）物残余量控制在0.02%～0.04%。

(2)工艺（yì）设计要（yào）确（què）保（bǎo）铸件在凝固中能从冒口（kǒu）不断地补充高温金属液，冒口的（de）尺寸和数量要（yào）适当（dāng），力（lì）求（qiú）做到顺序凝固（gù）。

(3)必要时（shí）采用冷铁与补贴来（lái）改（gǎi）变铸（zhù）件的温（wēn）度分布，以利于（yú）顺（shùn）序凝固。

(4)浇注温度应（yīng）在1300～1350℃，一包铁（tiě）液的（de）浇注时间不应超过25min，以免产生（shēng）球化衰退。

(5)提高砂型的（de）紧实度，一般不低于90；撞砂（shā）均匀（yún），含水率不宜过（guò）高，保证铸型有足够的刚（gāng）度。

二、夹渣

1.影响因（yīn）素

(1)硅：硅的氧化物也（yě）是（shì）夹渣的（de）主要组成部分，因此（cǐ）尽可能降低含硅量。

(2)硫：铁液中的硫化（huà）物是球铁件形（xíng）成（chéng）夹渣（zhā）缺（quē）陷的主要原因之一。硫化（huà）物的熔点比铁液（yè）熔点低（dī），在（zài）铁液凝固过程（chéng）中（zhōng），硫化物（wù）将从铁（tiě）液中析（xī）出，增（zēng）大（dà）了铁（tiě）液的粘度，使铁液中（zhōng）的熔渣或金属氧化物等（děng）不（bú）易上浮（fú）。因而铁液中硫含量（liàng）太高时，铸件易产生夹渣。球墨铸铁原铁液含硫量应控制在0.06%以下，当它在0.09%～0.135%时（shí），铸铁夹渣缺陷会急剧（jù）增（zēng）加。

(3)稀土和镁：近年来研究认为夹渣主要是由于镁、稀土等元素氧化而（ér）致，因（yīn）此残余镁和（hé）稀土不应太高。

(4)浇注（zhù）温（wēn）度（dù）：浇注温度太低时，金（jīn）属（shǔ）液（yè）内的金（jīn）属氧（yǎng）化物等因金（jīn）属液的粘度太高，不易（yì）上浮至表面而残留在（zài）金（jīn）属液（yè）内；温度太高时，金属液（yè）表面的熔渣变（biàn）得太稀薄，不易自液体表面（miàn）去除，往往随金属液流入（rù）型内。而实（shí）际生产（chǎn）中，浇注（zhù）温度太低是（shì）引起夹（jiá）渣的（de）主（zhǔ）要（yào）原因之一。此（cǐ）外，浇注温度的选取（qǔ）还应考虑（lǜ）碳、硅含（hán）量的关系。

(5)浇注（zhù）系统:浇（jiāo）注系统（tǒng）设计应合理,具有挡渣功能,使金属液能平稳地充填铸型（xíng）,力求避（bì）免飞溅及紊流。

(6)型砂（shā）：若型（xíng）砂表面粘（zhān）附有多余（yú）的砂子或涂料，它们（men）可（kě）与金属液中的氧化物（wù）合成熔渣，导致夹渣产生；砂型（xíng）的紧实（shí）度不均匀（yún），紧实（shí）度（dù）低的型壁表面容易（yì）被金属（shǔ）液侵蚀和（hé）形成（chéng）低熔（róng）点的化合物，导（dǎo）致（zhì）铸件产生夹渣。

2.防止（zhǐ）措施

(1)控制铁液成分：尽量降低铁液中的含硫量(<0.06%)，适量（liàng）加入稀土合金(0.1%～0.2%)以净化铁（tiě）液，尽可能降低含硅（guī）量和残镁量。

(2)熔炼工（gōng）艺：要尽量提高金（jīn）属液的出（chū）炉温度，适宜的（de）镇静，以利（lì）于非金属（shǔ）夹杂物（wù）的上浮、聚集。扒（bā）干净铁（tiě）液（yè）表面的渣子，铁液表（biǎo）面应（yīng）放覆盖剂(珍珠岩（yán）、草（cǎo）木灰（huī）等)，防止铁液氧化。选择合（hé）适（shì）的浇注温度，zui好不低于1350℃。

(3)浇注系统（tǒng）要使铁液流（liú）动平稳（wěn），应设有（yǒu）集渣包和挡渣装置(如滤渣网（wǎng）等)，避免直浇道冲砂。

(4)铸（zhù）型紧实度（dù）应均匀，强度足够（gòu）；合箱时应吹净铸型中的砂子。

三、石墨漂浮（fú）

1.影响因素

(1)碳当量：碳当量过高（gāo），以致（zhì）铁（tiě）液在高温（wēn）时（shí）就析（xī）出大量石墨（mò）。由于石墨的密度比（bǐ）铁液小，在镁蒸（zhēng）汽的带动下，使石墨（mò）漂浮到（dào）铸件上部（bù）。碳当量越高，石墨漂浮现象越严重。应当指出，碳（tàn）当量太高（gāo）是产生石（shí）墨漂浮的主要原因，但不是单一原因（yīn），铸件（jiàn）大小、壁厚也是影响石墨漂浮的重要因素（sù）。

(2)硅：在碳（tàn）当量不变的条件下，适当降（jiàng）低含硅量，有助于降低产生石墨漂（piāo）浮的（de）倾向。

(3)稀土：稀土含量（liàng）过（guò）少时，碳在铁液中的溶解度会降低（dī），铁液将析（xī）出大（dà）量石墨（mò），加（jiā）重石（shí）墨漂浮。

(4)球化温度与孕育温（wēn）度：为了提高镁及稀土元素的吸收（shōu）率，国（guó）内试验研究表（biǎo）明，球化处（chù）理时zui适当的铁液温度是1380～1450℃。在此温度区间，随着（zhe）温度（dù）升高，镁和稀土的吸收率增（zēng）加。

(5)浇注温度（dù）：一般情况下,浇注温度越（yuè）高（gāo），出现石墨（mò）漂（piāo）浮的倾（qīng）向越大，这是因为铸件长时间（jiān）处于液（yè）态有利于石墨的析出（chū）。A.P.Druschitz与（yǔ）Ｗ.Ｗ.Ｃhaput研（yán）究发现,若缩短凝固时间，随着浇注温（wēn）度升高，石（shí）墨漂浮倾向降低。

(6)滞（zhì）留时间：孕育处理（lǐ）后至浇注完毕之间的停（tíng）留时间太长，为（wéi）石墨的析（xī）出提供了（le）条件，一般这段时间（jiān）应控制（zhì）在10ｍin以内。

2.防止措施

（1）调（diào）整化学成分，在保证（zhèng）球化级（jí）别的前（qián）提下，降低铁液（yè）的碳当量，夏天高温（wēn）季节碳当量在4.3%～4.5%，冬天寒冷季节（jiē）碳当量在（zài）4.4%～4.7%，铁液wC≤3.85%、wSi≤2.7%。

（2）严格高温熔炼，低（dī）温浇注的原则。铁液球化处理（lǐ）前，将铁液进行一段过热，铁液温度可在1530～1550℃保持3～5min，球化（huà）处理时再将温度降（jiàng）至（zhì）1490～1510℃之间。

（3）严格控制（zhì）球化剂和孕育剂颗粒度，球化剂粒度（dù）在Ø3～Ø15mm,孕育剂（jì）粒度（dù）在Ø3～Ø10mm以及（jí）球化剂和孕（yùn）育（yù）剂的烘（hōng）烤工序，坚（jiān）持随流孕育和（hé）多次孕育的原则，保证球化剂和孕育（yù）剂（jì）的（de）吸收（shōu）率，以（yǐ）及良好的孕育效果。

（4）严格浇包烘烤（kǎo）环节，通（tōng）过浇包烘烤，保证球化处理过程中所需（xū）补（bǔ）充的热量，降低（dī）铁（tiě）液的出炉温（wēn）度，减少球化剂（jì）和孕育剂的烧损，保证球化剂（jì）和孕育（yù）剂（jì）在铁（tiě）液中（zhōng）的（de）吸收（shōu）率（lǜ）。

（5）通（tōng）过培（péi）训，提高（gāo）各工序操（cāo）作人员（yuán）的（de）知识、质量意识，特（tè）别是（shì）调高浇（jiāo）注（zhù）工的熟练程度（dù），缩短球化处理后的浇注时（shí）间。

（6）严格（gé）控制（zhì）消（xiāo）失模浇注过程（chéng）中和浇注后的真空负压，以及浇注后真空负压的保持时间（jiān），保证浇注后铸件的凝（níng）固时间；及时（shí）清理真空管道，保证抽真空时（shí）气流畅通，同时，可根据（jù）浇注实际情况，调（diào）整负压气体流（liú）量，尽（jìn）可能（néng）使模样发气（qì）量（liàng）与负压气体流量比接近1:1。

（7）严格控制消失模模样的（de）密度，在保证模（mó）样强（qiáng）度的前提下，尽可能降低模样的密度，减少浇（jiāo）注过（guò）程中（zhōng）模（mó）样的（de）发气（qì）量。

（8）高温季（jì）节（jiē），严格控制干（gàn）砂（壳型）温（wēn）度≤35℃，保证（zhèng）铸件的凝固速度，缩短铁液在液体停留的时（shí）间。