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欢声笑（xiào）语辞旧岁，豪情满怀迎新年！伴随着收获的喜悦，满怀（huái）着对美好未（wèi）来的憧（chōng）憬，我（wǒ）们（men）共（gòng）同迎来了2020年（nián）！ 新的一（yī）年（nián）开启新的希（xī）望（wàng），新的历程承（chéng）载新的梦想（xiǎng），值此2020年元旦来（lái）临（lín）之际，洛阳公司成立以来，重视企业文化。以“真诚”为核心理念，以“客户信得过、自身干得实、员工留得住”的经营理念，始终坚持以“重质量为本、应民生所需、解顾客之忧”的服务宗旨，探索实践“走在前列、屡创新篇，干在实处、永无止境”的企业战略。和顺祥机械设备有限公司向过去一年来奋战（zhàn）在公司每一个工作岗位上的广大员工及员（yuán）工家属致以（yǐ）节日的问候，向关心和支持公司成立以来，重视企业文化。以“真诚”为核心理念，以“客户信得过、自身干得实、员工留得住”的经营理念，始终坚持以“重质量为本、应民生所需、解顾客之忧”的服务宗旨，探索实践“走在前列、屡创新篇，干在实处、永无止境”的企业战略。和顺祥发展的各级领导、客户（hù）表（biǎo）示衷心的感谢（xiè）！祝大家2020年（nián）身体健康、工作顺利、阖家幸（xìng）福、万事如意！ 洛阳公司成立以来，重视企业文化。以“真诚”为核心理念，以“客户信得过、自身干得实、员工留得住”的经营理念，始终坚持以“重质量为本、应民生所需、解顾客之忧”的服务宗旨，探索实践“走在前列、屡创新篇，干在实处、永无止境”的企业战略。和顺祥祝（zhù）您（nín）元旦快乐！
+查看全文01 2020-01
螺丝钉对应的英文单词是Screw，除了名（míng）字里有学问，小小的螺丝钉从被发明到被规（guī）定为顺时针拧紧（jǐn）、逆（nì）时（shí）针松开，经历（lì）了几千年（nián）的时间。 柏拉图的朋友发明了螺钉 六种（zhǒng）***简单的机械（xiè）工具是：螺（luó）丝钉、倾斜面、杠杆、滑轮、楔子、轮子（zǐ）、轮（lún）轴。 螺钉（dìng）位列六大简单机械之（zhī）中，但说穿了也不过是（shì）一个轴心（xīn）与围（wéi）绕着它蜿（wān）蜒而（ér）上（shàng）的倾斜平（píng）面。时至（zhì）今日，螺钉已经发展出（chū）了标（biāo）准（zhǔn）的尺寸。使用螺钉的典型方法是用顺时针的旋转来拧（nǐng）紧（jǐn）它（与之相（xiàng）对，用逆时（shí）针的旋转来拧松）。 顺时针拧（nǐng）紧主（zhǔ）要由（yóu）右撇（piě）子决定的（de） 然而，由于发明之初的螺丝钉皆为人工打造，其螺丝的细密（mì）程度并不一致（zhì），往往由（yóu）工匠的个人喜好决定。 到了（le）16世纪中期，法国宫（gōng）廷工程师Jaques Besson发明了可以切（qiē）割成螺丝的车床，后来（lái）这种技术花了100年（nián）的时间得以推广（guǎng）。英国人Henry Maudsley于（yú）1797年发明了现代车床，有了它，螺纹的精细（xì）程度（dù）显著提高。尽管如此，螺丝（sī）的（de）大小及细密程度（dù）依旧没有统一（yī）标准。 这种情况于1841年（nián）得到改变。Maudsley的徒（tú）弟Joseph Whitworth向市政（zhèng）工程（chéng）师学（xué）会递交了一（yī）篇文章，呼吁统一螺丝型号一体化。他提了两点建议： 1、螺钉螺纹的倾角（jiǎo）应该（gāi）以55°为标准（zhǔn）； 2、不考虑螺丝（sī）的直径，每英尺的丝数应该采取一定的标准。 螺钉虽（suī）小，早期需（xū）要n种机床和n+1种刀（dāo）具（jù）制成 早期的螺钉不容易（yì）制造，因为其生产过程“需要三种刀（dāo）具两种机床”。 为了解决英（yīng）式标准的生产制造问题，美国人William Sellers在1864年发明了（le）一种平顶平（píng）跟的螺纹（wén），这点小小的改变让（ràng）螺丝钉制造起来只（zhī）需要一种刀具和机床。更快捷（jié）、更简单、也更便宜。 Sellers螺丝（sī）钉的螺纹（wén）在美国流行起来，并（bìng）且很快（kuài）成为美（měi）国铁（tiě）路（lù）公司的应用标准。 螺栓（shuān）连接件的特性 拧紧过程的主要（yào）变（biàn）量： （1）扭矩（T）：所（suǒ）施加的拧紧动力矩，单位牛米（mǐ）（Nm）； （2）夹紧力（F）：连（lián）接体间的（de）实际（jì）轴（zhóu）向夹（压）紧大小，单位牛（N）； （3）摩（mó）擦系数（U）：螺栓头、螺纹（wén）副（fù）中（zhōng）等所消耗（hào）的扭矩系（xì）数； （4）转角（A）：基于一（yī）定的扭矩作用下，使螺栓再（zài）产生一定的轴（zhóu）向伸长量或（huò）连接（jiē）件被压缩而需要转过（guò）的（de）螺纹（wén）角度。
+查看全文（wén）22 2019-10
1、铸（zhù）造性（可铸性） 指金（jīn）属（shǔ）材料能用铸（zhù）造的方法获得合格铸件的性能（néng）。铸造性主要包括流动性，收（shōu）缩性和（hé）偏析。流动性是指液（yè）态金属充（chōng）满铸模的能（néng）力，收缩性是指铸件（jiàn）凝（níng）固时（shí），体积收缩的程（chéng）度，偏析是指金属在（zài）冷却（què）凝固过程中，因结晶先后差异而造（zào）成金属内部化学成分和组织的不均匀性。 2、可锻性 指金属（shǔ）材料在压力（lì）加工时，能（néng）改（gǎi）变形状（zhuàng）而不产（chǎn）生裂纹的性能。它包括在热态 或冷态（tài）下能够进行锤锻，轧制，拉伸，挤压等加工。可锻（duàn）性的好坏主要（yào）与金属材料的化学成分有关。 3、切削加工性（可切削性，机械加工性） 指金属材料被刀具切（qiē）削加工后而成为（wéi）合（hé）格工件的难易程（chéng）度。切削加工性好坏常用加工后工件的表面粗糙度，允许的切（qiē）削速（sù）度以及刀具的磨损程度来衡量。它与金属材料（liào）的化学成（chéng）分，力学性（xìng）能（néng），导热性及加（jiā）工硬（yìng）化程度等诸多因（yīn）素（sù）有（yǒu）关。通常是用硬度和韧性作切削加工性（xìng）好坏的大致判断。一般讲，金（jīn）属材料的硬（yìng）度（dù）愈高愈难（nán）切削（xuē），硬度虽不高，但韧性大，切削也较困（kùn）难。 4、焊接性（可焊性） 指金属（shǔ）材（cái）料对焊接加工的适（shì）应性能。主要是指在一定的焊接工艺条件下，获得优质（zhì）焊接接头的难易程度。它包括两个方（fāng）面的（de）内容：一是结合性能，即在一（yī）定（dìng）的焊接工艺条件下，一定的金属形成焊（hàn）接缺陷的敏感性，二是使用（yòng）性能，即在（zài）一定的焊接工艺条件下（xià），一定（dìng）的金属焊（hàn）接接头对使用（yòng）要求（qiú）的（de）适用性。 5、热（rè）处理 （1）退火：指金属（shǔ）材料加热到（dào）适（shì）当的温度（dù），保持一（yī）定的（de）时间，然后缓慢（màn）冷却的热处理工艺（yì）。常见的退（tuì）火工（gōng）艺有：再结晶退火（huǒ），去应力退火，球（qiú）化（huà）退火，完全退火等。退火的（de）目的（de）：主要是（shì）降低金属材料（liào）的硬（yìng）度，提（tí）高（gāo）塑（sù）性，以利切（qiē）削加工或压力（lì）加工，减少残余应力，提高（gāo）组织和成分的（de）均匀化，或为后道热处理作好组织准备等。 （2）正火：指将钢材或钢件加热到Ac3或（huò）Acm（钢的上临界点温度）以上30～50℃，保持适当时间后，在静止的空气中（zhōng）冷却（què）的热处理的工艺。正火的目的：主要是提（tí）高（gāo）低碳钢的（de）力学性能，改（gǎi）善切削加工性，细（xì）化晶（jīng）粒，消除组织缺（quē）陷，为后道（dào）热处理作好组织准备等。 （3）淬火：指（zhǐ）将钢（gāng）件加热到Ac3或Ac1（钢的下临界点温度）以上某一温度，保持（chí）一（yī）定的时间，然后以适当的冷却速（sù）度，获得马氏体（或贝氏体）组织的热处理工（gōng）艺。常见的（de）淬火工艺有盐浴淬火，马氏体分级（jí）淬火，贝氏体（tǐ）等温淬火，表面淬火和局（jú）部（bù）淬火等。淬火的目的：使钢件获得所需的马氏体组织，提（tí）高工件的硬度，强度和耐（nài）磨（mó）性，为后道（dào）热（rè）处理（lǐ）作好组织准备（bèi）等。 （4）回火：指钢（gāng）件经淬（cuì）硬后，再（zài）加热到Ac1以下的某一温度，保温一定（dìng）时间，然后冷却到室温的（de）热处（chù）理工艺。常见的回火工艺有：低温回火，中（zhōng）温回火，高温回（huí）火和多次（cì）回火等。回火的（de）目的（de）：主要是消除钢件在淬火时所产生的应（yīng）力，使（shǐ）钢件具（jù）有高的硬（yìng）度（dù）和耐磨性外，并具有所需要的塑性和韧性等。 （5）调质：指将钢材或钢件进行淬火及回火的复合热处（chù）理工艺。使用于调质（zhì）处（chù）理的钢（gāng）称调质（zhì）钢。它（tā）一（yī）般是指中（zhōng）碳结构钢和中碳合金结构钢。 （6）化学热（rè）处理（lǐ）：指金属或合金（jīn）工件置（zhì）于一定温度的活（huó）性介质中（zhōng）保温，使一种或几种（zhǒng）元素渗入它的表层，以改变其化学成分，组织和性能（néng）的热处理工艺（yì）。常见的化学热处理工艺有（yǒu）：渗（shèn）碳，渗氮，碳氮共渗，渗铝，渗硼等。化学热处理的目的：主要是提高钢件表（biǎo）面的（de）硬度，耐磨性，抗蚀性，抗疲劳（láo）强度（dù）和（hé）抗氧化性（xìng）等。 （7）固溶处（chù）理（lǐ）：指将合金加（jiā）热到高（gāo）温单相区恒温（wēn）保持，使过（guò）剩相充（chōng）分溶解到固溶（róng）体中后快速冷却，以（yǐ）得到过饱和固溶体的热处理工艺。固溶处理的目的：主要是改善钢和合金的塑（sù）性和韧性，为沉淀硬化处理作好准（zhǔn）备等。 （8）沉淀硬化（析（xī）出强化）：指（zhǐ）金（jīn）属在过饱和固溶（róng）体（tǐ）中溶（róng）质原子偏聚区和（或）由之脱溶出（chū）微粒（lì）弥散分布于基体中（zhōng）而导（dǎo）致硬化的一种热处（chù）理（lǐ）工（gōng）艺。如奥氏体沉淀不锈钢（gāng）在固溶处理后或经冷加工后，在400～500℃或700～800℃进（jìn）行（háng）沉淀硬化处理，可获得（dé）很高的强度。 （9）时效处理：指合金工件经固溶处理，冷塑性变形或铸造，锻造（zào）后，在较高（gāo）的温度（dù）放置或室（shì）温保持，其（qí）性能，形状，尺寸随时间而变化的热处（chù）理工艺（yì）。若采用将工件加（jiā）热到（dào）较高温度（dù），并（bìng）较长时（shí）间进行时效处理的时效处理（lǐ）工艺，称为（wéi）人工时（shí）效处（chù）理，若将工件放置在室温（wēn）或自然条件下长时间（jiān）存放而发生的时效现象，称（chēng）为自然时效处理（lǐ）。时效处理（lǐ）的目的（de），消除工件的内应力，稳定组织和（hé）尺寸，改善（shàn）机械（xiè）性能等。 （10）淬透性：指（zhǐ）在规（guī）定条件下，决定钢材淬硬深度和硬度分布的特性。钢材淬透性（xìng）好与差（chà），常用（yòng）淬硬（yìng）层深度来表示（shì）。淬硬层深度（dù）越大，则钢的淬透性越好。钢的淬透性主（zhǔ）要取（qǔ）决于（yú）它的化（huà）学成分，特别是含增大淬透性的合金元素及晶粒度，加热温度和保温时间等因（yīn）素有关。淬透性好的钢材，可使钢件整个截面获得均匀一（yī）致的力学性（xìng）能以及可选用钢件淬火应力小的淬火剂，以减（jiǎn）少变形和开裂（liè）。 （11）临界直径（临界（jiè）淬透（tòu）直径（jìng））：临界（jiè）直径是指（zhǐ）钢（gāng）材在某种（zhǒng）介质中淬冷（lěng）后，心部得到全部马氏体或50%马（mǎ）氏体组织时的（de）***大直径，一些钢的临界直径一般可以通过油中或水中的淬透性试验来（lái）获得。 （12）二次（cì）硬化：某些铁碳（tàn）合金（如高速（sù）钢）须经多（duō）次（cì）回火后，才进一步（bù）提高（gāo）其硬度（dù）。这种硬化现象（xiàng），称为二次（cì）硬化，它是由于特（tè）殊碳化物（wù）析出和（或）由（yóu）于（yú）参与奥（ào）氏体转变为马氏体或贝氏体所致。 （13）回火脆性：指（zhǐ）淬火钢在某些温度区间回火或从回火温度缓慢冷却（què）通（tōng）过（guò）该温（wēn）度区间的脆化现象。回火脆（cuì）性可分为***类回火（huǒ）脆性和（hé）第二（èr）类回火脆性。***类回火（huǒ）脆性又称不（bú）可逆回火脆性（xìng），主（zhǔ）要发生在回火（huǒ）温（wēn）度（dù）为250～400℃时，在重新加（jiā）热脆性消失（shī）后，重复在此区间回火，不再发生脆（cuì）性，第（dì）二类回火脆（cuì）性（xìng）又称可逆回火脆性（xìng），发生的温度（dù）在400～650℃，当重新（xīn）加热脆性消（xiāo）失后，应迅速冷却，不能（néng）在400～650℃区间（jiān）长时（shí）间（jiān）停留或缓冷，否（fǒu）则（zé）会（huì）再次（cì）发生催化现象（xiàng）。回火脆性的发（fā）生与钢（gāng）中所含合金元素有关，如锰，铬，硅，镍会（huì）产生回火（huǒ）脆（cuì）性倾向，而钼，钨（wū）有减弱（ruò）回火（huǒ）脆性倾向（xiàng）。
+查看全文21 2019-10
铸造是人类掌握比较早的一种金（jīn）属热加工工（gōng）艺，已有约6000年的历（lì）史。中国约（yuē）在公元前（qián）1700～前1000年之间（jiān）已进入青铜铸件的全盛期，工艺上（shàng）已达到相当高（gāo）的水平。 铸（zhù）造是将液（yè）体金（jīn）属（shǔ）浇铸到（dào）与零件形状相（xiàng）适应的铸（zhù）造空（kōng）腔中（zhōng），待其冷却凝固后，以获得零件或毛坯的方法。被铸物质多为原为固态（tài）但加热（rè）至液（yè）态的金属（例（lì）：铜、铁、铝、锡、铅等），而铸模的材（cái）料可以是砂、金属甚（shèn）至陶（táo）瓷。因应不同要求，使（shǐ）用的方法也会有所不同。 下面（miàn）为大家讲解集（jí）中常（cháng）用的铸造工艺 1、熔模铸造又称失（shī）蜡铸造，包括压蜡（là）、修蜡（là）、组树（shù）、沾浆、熔蜡（là）、浇铸金（jīn）属液（yè）及后（hòu）处理等工序。失（shī）蜡铸造是用（yòng）蜡制作（zuò）所要铸成零件的蜡模，然（rán）后蜡模（mó）上涂以泥浆，这就是泥模。泥模晾（liàng）干后，在（zài）焙烧成陶模。一经（jīng）焙烧（shāo），蜡模全部（bù）熔化流失，只剩陶模。一般制泥模时就留（liú）下（xià）了浇注口，再（zài）从（cóng）浇注口灌入金属熔（róng）液，冷却后，所需的（de）零件就制成了。 2、压铸（注意压铸不（bú）是压力铸造的简称）是（shì）一种金属铸造工艺，其（qí）特点是利用模具腔对融化的金属（shǔ）施加高压。模（mó）具通常是（shì）用强度更高（gāo）的合金加工而成的，这个过程有些（xiē）类似注（zhù）塑成型。 3、砂模铸造（zào） 就是用砂子制造铸模。砂模（mó）铸造需要在（zài）砂（shā）子中放（fàng）入成品零（líng）件模型或（huò）木制模型(模（mó）样)，然后在模（mó）样周末（mò）填满砂子，开箱取出模样以（yǐ）后砂子形（xíng）成铸模。为了在浇铸金（jīn）属之（zhī）前取出模型，铸模应做成两个或更多个（gè）部（bù）分（fèn）;在铸模（mó）制作过（guò）程中，必须留出向铸模（mó）内浇铸金属的孔和排（pái）气孔，合（hé）成（chéng）浇注系统（tǒng）。铸模浇（jiāo）注金属液（yè）体以（yǐ）后保持适（shì）当（dāng）时间，一直到金（jīn）属凝（níng）固。取出零件后，铸（zhù）模被毁（huǐ），因此（cǐ）必（bì）须为每个铸造件制作（zuò）新铸模。 4、离（lí）心铸（zhù）造是将液体（tǐ）金属注入高速旋转的（de）铸型内，使金属液在（zài）离心力的作用下充满（mǎn）铸型（xíng）和形（xíng）成铸件的技术和方法。离心铸（zhù）造所用（yòng）的铸型，根据铸件形状、尺寸和生产（chǎn）批量不同（tóng），可选用非金属型(如（rú）砂型、壳型或熔模壳（ké）型)、金（jīn）属（shǔ）型或在金属型（xíng）内敷（fū）以（yǐ）涂料层或树脂砂层的铸型（xíng）。 5、模锻是在专用模锻设备（bèi）上利用模（mó）具使毛坯成型而获得（dé）锻件的锻造（zào）方法（fǎ）。根据设备不同，模锻（duàn）分为（wéi）锤上模锻，曲柄压力（lì）机（jī）模锻，平锻机（jī）模锻，摩擦压力（lì）机模锻等。辊锻是材料在一对反向旋转模具的作用下产（chǎn）生塑性（xìng）变形得到所（suǒ）需锻件（jiàn）或锻坯的塑性成（chéng）形工艺。它是成形轧（zhá）制(纵轧)的一种特殊形式。 6、锻造是一（yī）种利用锻压机械对金属（shǔ）坯料施加压力，使（shǐ）其产生塑性变形以获得具有一（yī）定机械性能（néng）、一定形状和（hé）尺寸锻件的（de）加工方法（fǎ），锻压（yā）(锻造（zào）与冲压)的两大组成部分之一。通过锻造能（néng）消（xiāo）除金属在冶炼过程中产生的铸态（tài）疏松（sōng）等缺陷，优化微观组织结构，同时（shí）由于（yú）保存（cún）了完整的金（jīn）属流线，锻（duàn）件的（de）机械性能（néng）一般优于同样材（cái）料的铸件。相关机械（xiè）中负载高、工（gōng）作条件严峻的重要零件，除形状较简单的可用轧制的板材（cái）、型材或焊接件外，多采用（yòng）锻件。 7、低压（yā）铸造 在低（dī）压气体作用下使液（yè）态金属充填铸（zhù）型（xíng）并凝固成（chéng）铸件（jiàn）的铸造（zào）方法。低压铸造***初主要用于铝合金铸（zhù）件的生产，以后进一步扩展用途（tú），生产熔点高的铜铸件、铁铸件和（hé）钢铸件。 8、轧（zhá）制又称压延（yán），指（zhǐ）的（de）是将金属锭通过一对滚（gǔn）轮来为（wéi）之赋形的过程。如果压延时（shí），金属的温度超过其（qí）再结晶温度，那（nà）么这（zhè）个过程被称（chēng）为（wéi）“热（rè）轧”，否则称为“冷轧”。压延是金属加工（gōng）中***常用的手段（duàn）。 9、压力（lì）铸造的实质是在高压作用下，使液态（tài）或半液态（tài）金属以较（jiào）高的速（sù）度充填压铸型(压铸模具)型腔，并在压力下（xià）成型（xíng）和凝固而获得铸件（jiàn）的方法。 10、消失（shī）模铸造（zào）是把与（yǔ）铸件尺寸形状相似的石蜡或（huò）泡（pào）沫模型粘结组合成模型簇，刷涂耐火涂料并（bìng）烘干（gàn）后，埋在干石英砂中振动造型，在（zài）负压下浇注，使模型（xíng）气（qì）化，液体金属占据模（mó）型位置，凝（níng）固冷却后形（xíng）成铸件的新（xīn）型铸造方法。消（xiāo）失模铸造（zào）是一种近无余量、精（jīng）确成型的新工艺，该工（gōng）艺无需取模（mó）、无分型面、无砂芯，因而铸（zhù）件没有飞（fēi）边、毛刺和拔模斜度，并减少了由（yóu）于型芯组合（hé）而造成的尺寸误差。 11、挤压铸造又（yòu）称液态模锻，是使熔融态（tài）金属（shǔ）或半固态（tài）合金，直接注入敞口模（mó）具中（zhōng），随（suí）后（hòu）闭合模具，以产生充填流动（dòng），到达制件外部形状（zhuàng），接（jiē）着施以高压，使已凝固的（de）金属（外壳）产（chǎn）生塑性（xìng）变形（xíng），未凝固（gù）金属承受等（děng）静压，同时发生高压凝固，***后获得制件（jiàn）或（huò）毛坯的方法，以（yǐ）上（shàng）为（wéi）直接挤压铸造；还有间接挤压铸（zhù）造指将熔（róng）融态金属或半固态合（hé）金通（tōng）过冲（chōng）头（tóu）注（zhù）入密（mì）闭的模（mó）具（jù）型（xíng）腔内，并施以（yǐ）高压，使之在压力下结晶凝固成（chéng）型（xíng），***后获得（dé）制件或毛（máo）坯的方法。 12、连续铸造是利用贯通的结晶器在一端连续地浇入液态金属，从另（lìng）一端（duān）连续（xù）地拔出成型材料的铸造（zào）方法（fǎ）。
+查看全文18 2019-10
1.采用高炉新工艺减少CO2排放（fàng） 目前，高（gāo）炉采（cǎi）取热风热送，热风（fēng）中的氮（dàn）起热（rè）传（chuán）递的作用，但对还原不起作用。氧气高炉炼铁（tiě）工艺（yì）是从（cóng）风口吹入冷氧气，随着还原气体浓度的升高，能够提高高（gāo）炉（lú）的还原功能（néng）。由于（yú）气体单耗的下（xià）降（jiàng）和还原速度的提高（gāo），因（yīn）此（cǐ）如果产量一定（dìng），高炉内（nèi）容积就可比目前高（gāo）炉减（jiǎn）小1/3，还有助于缓解（jiě）原料（liào）强度等条件的制约。 国外（wài）进（jìn）行了一些氧（yǎng）气高炉炼铁的试验，但都停留在理论（lùn）研究（jiū）。日本（běn）已采用试验高炉（lú）进行了高炉吹氧（yǎng）炼铁实验和（hé）在实际高炉进行氧气燃烧器的燃烧实验。大量（liàng）的制氧（yǎng）会（huì）增加电耗，这也是（shì）一个需要研究的（de）课题。但是，由（yóu）于炉顶气体中的氮是游（yóu）离氮，有助于高炉内气体的循（xún）环，且由于气体量少、CO2分压高，因此CO2的分离（lí）比目前的（de）高炉（lú）容易。将（jiāng）来在可（kě）进（jìn）行工业规（guī）模CO2分离的（de）情况下，可以大幅度减少（shǎo）CO2的排放。如（rú）果能（néng）开发出能源（yuán）效率比目前的深冷分离更好（hǎo）的制氧方法（fǎ），将（jiāng）会（huì）得到更（gèng）高的好评（píng）。 对氧（yǎng）气高炉炼铁工艺、以氧气高（gāo）炉（lú）为（wéi）基础再加上（shàng）CO2分（fèn）离及炉顶气体循环的炼铁工艺进行了（le）比（bǐ）较。两（liǎng）种工艺（yì）都喷吹大量的粉煤作（zuò）为辅助还原剂。由于高炉（lú）上部没有起（qǐ）热传递作用的氮，热（rè）量（liàng）不足，因此要喷吹循环气体。以氧（yǎng）气高（gāo）炉为基础再（zài）加上CO2分离及炉（lú）顶气体循环的（de）炼铁工艺，在去除高炉（lú）炉顶气体中（zhōng）的CO2后，再将其从炉身上部或风口吹入，可（kě）提高还原能力。对未利用的还原气体进行再利用，可大幅度（dù）削减输（shū）入碳的量，可大幅度减少CO2排（pái）放。高炉内的还（hái）原（yuán）变化，可分为CO气体还原、氢还原和固体碳的直接还原，在普通高（gāo）炉中它们的还原率分别为60%、10%和30%。如（rú）果对炉（lú）顶气体进（jìn）行CO2分离（lí），并循环利用CO气体，就能提高气（qì）体的还原功能，使直接还原比率降至10%左右（yòu），从而（ér）降低还原剂比。 为降低焦比，在（zài）外（wài）部制造还原气体再吹入高炉内的想法很早就有，日本从20世纪（jì）70年（nián）代就进行技术（shù）开发，主（zhǔ）要有FTG法和NKG法（fǎ）。前者是通过重油的部分氧化制造还原气（qì）体再从高炉炉身上部吹入（rù）；后者是（shì）用高炉炉顶（dǐng）煤气中的CO2对焦炉（lú）煤气中的甲（jiǎ）烷进行改质后作为高温还原气体（tǐ）吹入（rù）高炉。这些工艺技术（shù）的原本目的就是要（yào）大幅度降低焦比，它（tā）们与炉顶煤气循环在技术方面有许多共同点和参考之（zhī）处。已对高炉（lú）内煤气的（de）渗透进行了广泛的研究（jiū），如（rú）模型计算和炉身煤气喷吹（chuī）等（děng）。 在以（yǐ）氧（yǎng）气（qì）高（gāo）炉（lú）外加CO2分离并进行炉（lú）顶煤气循（xún）环工艺（yì）为基础的整（zhěng）个炼铁厂（chǎng）的CO2产生量中，根据模型计算可知利用炉顶煤气循（xún）环可将高炉还原剂比降（jiàng）到434kg/t。由于不（bú）需要热（rè）风炉，因此可（kě）减少该工序产生的CO2。但另一方面，由（yóu）于制氧消耗的（de）电力会使电厂增加CO2的产生量。总（zǒng）的来说，可以减少CO2排放9%。如（rú）果在制氧过程中能使用外部产生的清洁能源（yuán），削减CO2的效果会进一（yī）步增大。 这些技术的发展趋势因（yīn）循环煤气（qì）量（liàng）的分配和供给下道工序能源设定（dìng）的不同（tóng）而不（bú）同，其中还包括了其它的条件。 采用模（mó）拟模型求出的CO2削减（jiǎn）率的变化。 上部基（jī）准线为（wéi）输入（rù）碳的削减率。如果（guǒ）能（néng）排除因CO2分离而固定的CO2，作为出口（kǒu）侧基准线的CO2就能（néng）减少大约50%。也就是说，如果能从单纯的（de）CO2分离向CO2的输（shū）送（sòng）、存贮和固定进行（háng）展开，就能大幅度削减CO2。但是，为同时（shí）减少供给下道（dào）工（gōng）序的能源，因此同时对下道工序进行节能是很重（chóng）要（yào）的。在一（yī）般炼铁厂的下道工序中需要（yào）0.8-1.0Gcal/t的能（néng）源，在考（kǎo）虑补充能源的情况下，***好使用与碳无（wú）关（guān）的能源（yuán）。如果（guǒ）能忽略供给（gěi）下道工序的能源，***大限（xiàn）度地使用（yòng）生产中所（suǒ）产生的（de）气（qì）体，如炉顶煤（méi）气的循环利用等，就可以减少大（dà）约25%的输入碳。这（zhè）相当于（yú）欧洲ULCOS的新型高炉（lú）（NBF）的目标。 2.炉顶煤气循环利用和氢气利用的（de）评价 为减少CO2排放（fàng），日本政府正在积极推进（jìn）COURSE50项目。所谓COURSE50项目就是（shì）通过采（cǎi）用创新技术减（jiǎn）少CO2排放，并分离、回收CO2，50指（zhǐ）目标年是2050年。 炉（lú）顶（dǐng）煤气循环（huán）利用和氢气（qì）利用的工艺（yì）是由对焦炉煤（méi）气（qì）中（zhōng）的甲烷（wán）进行（háng）水（shuǐ）蒸（zhēng）汽改质（zhì）、使（shǐ）氢增（zēng）加（jiā）并（bìng）利（lì）用这种氢（qīng）进行还原的方（fāng）法和从高炉炉顶煤气中分离（lí）CO2再将炉顶煤气循（xún）环利用于（yú）高炉的工艺构（gòu）成。在（zài）利用氢时由（yóu）于制氢需要消耗很多的能（néng）源，因此总的（de）工艺评价产（chǎn）生了问题，但（dàn）该（gāi）工艺能通过利用焦炉（lú）煤气的显热来补充水（shuǐ）蒸汽改质所需（xū）的热能。计算结果表明（míng），由于CO2的分离、固定和氢的利用，高（gāo）炉炼铁可减（jiǎn）少CO2排放30%。氢（qīng）还原的优点是还原（yuán）速度快。但由于（yú）氢还原是吸热（rè）反应，与CO还原（yuán）不同，因（yīn）此必须注意氢还原扩大时高炉（lú）上（shàng）部（bù）的热平衡。根据理查德图对从风（fēng）口喷吹氢（qīng）时（shí）的（de）热平衡（héng）进行了计算。结果（guǒ）可（kě）知，当从风口喷（pēn）吹的（de）氢（qīng）还原率比普通操（cāo）作倍增时，由于氢（qīng）还（hái）原的吸热（rè）反应和风口（kǒu）回（huí）旋（xuán）区温度保障需（xū）要（yào）而要求（qiú）富（fù）氧鼓风的影响（xiǎng），高（gāo）炉上部气体（tǐ）的供（gòng）给热能（néng）和固体侧所（suǒ）需的热能没有多余，接（jiē）近（jìn）热能（néng）移动的操作极限，因（yīn）此难以大量利用氢。如果高炉具备还原气（qì）体的（de）制（zhì）造功能，并（bìng）能使（shǐ）用天然气或（huò）焦炉煤气等氢系气体，那么利用气体中的C成分就能（néng）达（dá）到热（rè）平衡，还能分（fèn）享到氢还（hái）原（yuán）的（de）好处。在各（gè）种气体（tǐ）中，天然气是***好的气体。在一面从外部补充热能（néng），一面制氢的工艺研究中还包含了优化喷吹量和优化喷吹位置（zhì）等（děng）课题。 高炉内的还原（yuán）可分为CO气体间接还原、氢还原和直接还原，根（gēn）据其还原的分配比可以明确还原平衡控制、炉顶煤气循环（huán）或氢还原强化的方向。根据模型计算（suàn）可知，在（zài）普通高炉基本条件下，CO间接还原为62%、氢还原为11%、直（zhí）接还原为27%。 在（zài）氧气高（gāo）炉的基础上对炉顶煤气进行CO2分离，由此可提高返（fǎn）回高炉内的CO气体的还原能力，此时虽然CO气体的还（hái）原能力会因循（xún）环气体量分配的不（bú）同而不同，但CO还（hái）原会提高到大约80%，直接还原会下降到10%以下。根据喷（pēn）吹的氢（qīng）系气体如COG、天然气（qì）和氢的计算结果可知，在氢还原加（jiā）强的情况下，会（huì）出现氢还（hái）原增（zēng）加、直接（jiē）还（hái）原（yuán）下降的情况。另（lìng）一方面，循环气体的上下（xià）运动会使输入碳减少，实现低碳炼铁的目（mù）标（biāo）。另外（wài），当还原（yuán）气体都是从炉身（shēn）部吹入（rù）时，其在炉内的（de）浸透和扩散会影响（xiǎng）到（dào）还原效果。根据（jù）模型计（jì）算（suàn）可知，气体的渗透受动量平衡的控制（zhì）。采用CH4对（duì）CO2进行（háng）改质，并（bìng）以炉（lú）顶煤气中的CO2作为（wéi）改质源（yuán），还原气体的性状不会偏向（xiàng）氢。 从CO2总产生量***小的观点来（lái）看，在（zài）炉顶煤气循环和氧气高炉的基础上，还要考（kǎo）虑喷吹（chuī）还原气体时的工艺优（yōu）化。在2050年实现COURSE50项（xiàng）目（mù）后，为追求新的炼铁工艺，还必须（xū）对热风高（gāo）炉的（de）基础（chǔ）概念做进一步的研究（jiū）。 3.欧洲ULCOS ULCOS是（shì）一个（gè）由欧洲15国48家（jiā）企业和研究机（jī）构共同参与的研究课（kè）题，始于2004年，它以欧盟旗下的（de）煤与钢研究基金（RFCS基金）推（tuī）进研究。 该研究课题（tí）由9个子（zǐ）课题（tí）构成，技术研究范围很广，甚至包（bāo）括了（le）电解法炼铁工艺研究。重点是高炉炉顶煤气循环为特征的新型（xíng）高（gāo）炉（NBF）、熔融还（hái）原（HIsarna）和直接还原工（gōng）艺的研究。当前，在推进这些研究的同时，要全力做好未来削减CO2排放（fàng）50%目标的***佳工艺的研究。目前，研究的核心课题（tí）是NBF。根据还原气体的再加热、还原气体的喷吹位（wèi）置，对4种模型进行（háng）了研究。 作（zuò）为（wéi）NBF工（gōng）艺的验证，采用了瑞典（diǎn）的（de）MEFOS试验高炉（炉（lú）内（nèi）容积8m3），从2007年9月开始进行6周NBF实际操作试（shì）验。在两（liǎng）种模型条件下，用VPSA对炉（lú）顶煤气中的CO2进行吸附（fù）分离，然后从高（gāo）炉风（fēng）口和炉身下部进行喷吹试（shì）验，结（jié）果表明可削减（jiǎn）输入碳24%。今后，加上可再生物的利用，能够实现削减（jiǎn）CO2排（pái）放50%左右的目标。为验（yàn）证实际（jì）高炉中喷（pēn）吹还原气体的效果，下一步准备采用小型商业高炉进行炉顶煤气（qì）循环（huán）试（shì）验，但由（yóu）于研（yán）究资金的问（wèn）题，研究进度有些迟（chí）缓。 另外，荷兰CORUS将开（kāi）始进（jìn）行HIsarna熔融还原工艺的中（zhōng）间试验（yàn）。该技术是将澳（ào）大（dà）利亚（yà）的HIsmelt技术（shù）与20世纪90年代CORUS开发的CCF（气体循（xún）环式转炉）结合的工艺。该工艺的特征（zhēng）是（shì），先将煤进行预处理，炭化后作（zuò）为熔融还原炉（lú）的碳材（cái），通过二（èr）次燃烧使（shǐ）熔融还（hái）原炉（lú）产生的（de）气体变成（chéng）高（gāo）浓度CO2，然后对CO2进行分离，并将产生的热能变换成电能（néng）。氢的利用也（yě）是（shì）ULCOS研究的课题（tí）之（zhī）一，主要目的是利用（yòng）天然（rán）气的改（gǎi）质，将氢用于矿（kuàng）石的（de）直接还原。这不仅仅是（shì）针对（duì）高（gāo）炉的研究（jiū）课题，同时还（hái）涉（shè）及（jí）实施国的各种不（bú）同的实际工艺研（yán）究（jiū）。 4.与资源国的合作（zuò）和分散型炼铁厂（chǎng）的构想 钢铁生产国从（cóng）资源国进口了大量（liàng）的煤和铁矿石，从物流（liú）方面来看，钢铁（tiě）生产是从资源国的开采（cǎi）就开始（shǐ）了。从削（xuē）减CO2的观点来看，并没有从开采、输送和钢铁生产的全（quán）过程来研究（jiū）***佳的CO2减排办法。就铁矿石（shí）而言，它是产生CO2的（de）物质根源（yuán），钢铁生（shēng）产（chǎn）国（guó）在进口铁矿石（shí）的同时也进口了铁矿石中的氧和铁，因（yīn）此（cǐ）钢铁（tiě）生产（chǎn）国（guó）几乎统包了CO2产生的全（quán）过程。虽然（rán）对煤（méi）进行（háng）了预处理，但从经济性方面来看，为（wéi）实现削减CO2的（de）低碳高炉操作，应加强与之相符的（de）原料性（xìng）状的管理，如（rú）原料的（de）品位等。同时应在大量处理原料的资源国加强对（duì）原（yuán）料性状的改善，研究减少CO2排放的方法。铁矿石中的（de）氧、脉石、水分和煤中的灰分与高炉还（hái）原剂比有直接的关系，在钢铁生（shēng）产（chǎn）中因脉石和灰分而（ér）产（chǎn）生的高炉（lú）渣（zhā）会增（zēng）加（jiā）CO2的产生量。因此（cǐ），如果资源国（guó）能进一（yī）步提高铁矿石和煤的品位，就能改善焦炭（tàn）和烧结矿的（de）性状、降低（dī）焦比，从而有助于高炉实现低还原剂比操作（zuò）。根据计（jì）算可知，煤（méi）灰分减少2%，可降低还（hái）原剂比10kg/t铁水。另外，从削减CO2排放的观点来（lái）看，还应该考虑从资源开采到钢铁产品生产（chǎn）全过程（chéng）的各种CO2减排（pái）方法（fǎ）。 日本田中等人提出了（le）以海外资源国生产还原铁为轴（zhóu）线的分（fèn）散型炼铁厂的构（gòu）想。目前（qián），人们重视大型（xíng）高（gāo）炉的生（shēng）产率，追（zhuī）求集中式的生（shēng）产工艺，但（dàn）对于资源问题和削减CO2的问（wèn）题缺乏应对能力。从这（zhè）些观点来看，应把作（zuò）为粗原（yuán）料的铁的生产分（fèn）散到资源国，通过合作来解决（jué）目（mù）前削减CO2的课题。扩大废钢的使用，可以大幅（fú）度减少CO2的排放，但日（rì）本废（fèi）钢的进（jìn）口量有（yǒu）限（xiàn），因此日本提出了实现（xiàn）清洁生产应（yīng）将生产地域分散，确保铁源的构想。 还原铁的生（shēng）产（chǎn）方法有许（xǔ）多种，下面只介绍可使用普通煤的转底炉生产法的（de）ITmk3和FASTMET。它们不受（shòu）原料煤的制约（yuē），采用简单的方法就能生产还（hái）原铁（tiě）。还原铁（tiě）可大幅度（dù）提高（gāo）铁含量，它可以加入高炉。虽然在使用煤基的（de）高炉上削减CO2的（de）效果不明显，但在使用（yòng）天然气（qì）生产还原铁时可以大（dà）幅度减少CO2的产生。还原铁和废钢的混合（hé）使（shǐ）用可（kě）以削减CO2。目前一座回转炉年生产还原铁（tiě）的***大（dà）量为100万t左（zuǒ）右，如果（guǒ）能与盛产天然气的国家合（hé）作，也（yě）有助于日本（běn）削（xuē）减CO2的产生。欧洲的ULCOS工艺在利用还原（yuán）铁（tiě）方面（miàn）也引（yǐn）人（rén）关注。 5.结束（shù）语 对于今后削减（jiǎn）CO2的要（yào）求，应通（tōng）过（guò）改善工艺（yì）功能实（shí）现（xiàn）低碳和脱碳炼铁。在（zài）这种情况下，将低碳和脱碳组（zǔ）合（hé）的（de）多角度（dù）系统设计以及改（gǎi）善炼（liàn）铁原料功能很重要。作为高炉的未来发展，可以考虑几种以氧气高炉为基（jī）础（chǔ）的低CO2排放工艺，通过与喷吹（chuī）还原气体用的CO2分离工艺的组（zǔ）合，就（jiù）能显示出其优越性。如果能以CO2的分离、存贮为前提，选择的（de）范围会扩大，但在（zài）实现CCS方面还存在一（yī）些（xiē）不（bú）确定的因（yīn）素（sù）。尤（yóu）其（qí）是，日本对CCS的（de）实际应用（yòng）问（wèn）题还需进行详细的研究。以CCS为前提的工（gōng）艺设（shè）计还存在着危险性，需要将其作为未（wèi）来的目标进行研（yán）究开（kāi）发，但必须（xū）冷静判断。钢铁生（shēng）产设备的（de）使用年（nián）限（xiàn）长，2050年并不（bú）是（shì）遥远的未来，应考（kǎo）虑（lǜ）与现有高炉的（de）衔接性，明确今后的技（jì）术开发目标。 今后的（de）问（wèn）题是研（yán）究各种新工艺的验证方法（fǎ）。商用高炉（lú）为5000m3，要在大（dà）型高炉应用目前还（hái）是个（gè）问（wèn）题。欧洲的ULCOS只在8m3的试验高炉上进行基础研究，还处在工艺（yì）原理的（de）认识（shí）阶段，商用高炉的试（shì）验还（hái）停（tíng）留在计划阶段。日本没（méi）有做验证的（de）设备（bèi）。
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退火与回（huí）火的区别在（zài）于：(简单（dān）地说（shuō），退火就是（shì）不要（yào）硬度，回火还保（bǎo）留（liú）一定硬度（dù）)。 回火： 高温回（huí）火所得组织为回火索（suǒ）氏体。回火一般不单独（dú）使（shǐ）用，在零件淬火处理后进行回火（huǒ），主要目的是消除淬火（huǒ）应力，得到要（yào）求的组织，回（huí）火（huǒ）根据回火温度的不同分为低温（wēn）、中温和高（gāo）温（wēn）回火。分（fèn）别（bié）得到回火马氏体、屈氏（shì）体和索氏体。 其中淬火（huǒ）后进行（háng）高温回火相结合（hé）的热处理称为调（diào）质处理，其目的是获得（dé）强度，硬度和（hé）塑（sù）性（xìng），韧性都较好的综合（hé）机械性（xìng）能（néng）。因此，广泛（fàn）用于（yú）汽车，拖拉（lā）机，机床等的（de）重要结构零件，如连杆，螺栓（shuān），齿轮及轴类（lèi）。回火后硬度（dù）一般为HB200-330。 退（tuì）火： 退（tuì）火过程中发生得是珠（zhū）光体转（zhuǎn）变（biàn），退火的主要目的是使金属内部组织达到或接近平衡状态，为后续加（jiā）工（gōng）和***终热（rè）处理做准备。去应力退（tuì）火是为了（le）消除由于塑性（xìng）形变加（jiā）工、焊接等而造成的以及铸（zhù）件内（nèi）存在的（de）残余应力而进行的退火工艺。锻造（zào）、铸造、焊接（jiē）以及切削加工后的工（gōng）件内部（bù）存在内应力，如不及（jí）时消除（chú），将使工件在加工（gōng）和（hé）使用过程（chéng）中发生变（biàn）形，影响工（gōng）件（jiàn）精度。采（cǎi）用（yòng）去应力退火消除加工过程中产生的内（nèi）应力（lì）十（shí）分重要（yào）。去应力退火的加（jiā）热（rè）温（wēn）度低于相变（biàn）温度，因此，在整个（gè）热处理过（guò）程中不发生组织转变。 内（nèi）应力主要是（shì）通过工件（jiàn）在保（bǎo）温和缓冷（lěng）过程（chéng）中自然消除的。为了使工（gōng）件内应力消除（chú）得（dé）更彻底，在加热时应控制加热温度。一般是低温进炉，然后以100℃/h左右得加热（rè）速度加（jiā）热到规定温度。焊接件（jiàn）得（dé）加热温度应略高于600℃。保温时间视情况而（ér）定，通常为2～4h。铸件去（qù）应力退火的（de）保温时间取（qǔ）上（shàng）限，冷却速度控制在(20～50)℃/h，冷至300℃以下才能出炉空冷。时效处理可分为（wéi）自然时效和（hé）人工时效（xiào）两种自（zì）然（rán）时效是将铸件置于露天场地半年（nián）以上，便其缓缓地发生，从而使残余应力消除或减少，人工（gōng）时效是将（jiāng）铸（zhù）件加热（rè）到550～650℃进（jìn）行去应力退火，它比自然时效（xiào）节省时间，残余应力去除较为彻底。 什么叫回（huí）火（huǒ）? 回火是（shì）将淬火（huǒ）后的（de）金属（shǔ）成材或（huò）零件加热到（dào）某一温度，保温一定时间（jiān）后，以一定方式冷却的（de）热处理工艺，回（huí）火是淬火后紧（jǐn）接着进行（háng）的一（yī）种操作，通（tōng）常（cháng）也是工件进行热处理（lǐ）的***后一道工序，因（yīn）而把淬火和回火的联合工（gōng）艺称为***终热处理。淬（cuì）火与回火（huǒ）的主要（yào）目（mù）的是： 1)减（jiǎn）少（shǎo）内应力和（hé）降低脆性，淬火件存在着很（hěn）大的（de）应（yīng）力和脆（cuì）性，如（rú）没有及时回火往往会产生变形甚至开裂。 2)调整工件（jiàn）的机械性能，工件（jiàn）淬火（huǒ）后（hòu），硬度高，脆性大，为了满足（zú）各种工件不同的性能要求，可以（yǐ）通过回火来调整，硬度，强度（dù），塑性和韧性。 3)稳定工件尺寸。通过回火（huǒ）可使金相组织（zhī）趋于稳定，以保证在以（yǐ）后的使用过程中不再（zài）发生变形。 4)改（gǎi）善某些合金钢的切削性（xìng）能。 在（zài）生产（chǎn）中，常根据对（duì）工件性能的（de）要求（qiú）。按加热温度的不同，把（bǎ）回火分为低（dī）温回火，中温回火，和高温回火。淬火和随后的高温（wēn）回火相结合的热处理工艺称为调质，即在具有高（gāo）度强度（dù）的同时，又（yòu）有（yǒu）好的塑性（xìng）韧性。主要用（yòng）于处理随较大载荷的机（jī）器结构零件，如机床主轴，汽车后桥半轴，强力齿（chǐ）轮等（děng）。 什么叫淬火? 淬火是把金（jīn）属成材或零件加热到（dào）相变（biàn）温度（dù）以上，保温后，以大于（yú）临界冷却速度的急剧冷却，以获（huò）得马氏体组织的（de）热处（chù）理工艺。淬火是为了得到马氏体组织（zhī），再经回火后，使工件（jiàn）获得良好的使用性能（néng），以充分发挥（huī）材料的（de）潜力。其主要目的（de）是： 1)提高（gāo）金属成材（cái）或零件的机械性（xìng）能。例如：提高工具、轴承（chéng）等的硬度（dù）和耐磨性（xìng），提高弹簧的弹（dàn）性（xìng）极限，提高轴类零件的综合机械性能等。 2)改善某（mǒu）些特（tè）殊钢的材料（liào）性（xìng）能或化学（xué）性能。如（rú）提高不（bú）锈钢（gāng）的（de）耐蚀性，增加磁钢的永磁性等。 淬火冷却时，除需合（hé）理（lǐ）选用淬火介（jiè）质外，还要有正确（què）的淬火方法，常用的淬火（huǒ）方（fāng）法，主要有单液（yè）淬（cuì）火，双（shuāng）液淬火，分级淬火、等温淬火，局（jú）部淬火等。 正火、退火、淬（cuì）火、回火、的（de）区别与联系? 正火有以下目的和用途（tú）： ① 对亚（yà）共析钢，正火用以消除铸、锻、焊件的过热粗晶组织和魏氏组（zǔ）织（zhī），轧材中的带状组织（zhī）;细（xì）化晶（jīng）粒;并可作（zuò）为淬火前的预先热（rè）处理。 ② 对过共析钢，正火可以消除（chú）网状二次渗碳体，并使珠光体细化，不但（dàn）改善机（jī）械性能（néng），而（ér）且有利于以后的球化退火。 ③ 对低碳（tàn）深冲（chōng）薄钢板，正火（huǒ）可以消除晶界的（de）游离（lí）渗碳体，以改善其深冲性能。 ④ 对低碳（tàn）钢和低碳低合（hé）金钢，采用正火（huǒ），可得到较多的细片状（zhuàng）珠（zhū）光（guāng）体组织，使（shǐ）硬度（dù）增高到HB140-190，避（bì）免切削时的“粘（zhān）刀”现象，改善切削加工性。对中碳钢，在既可（kě）用正火又可用退火的场合下，用正火更为经济和方便。 ⑤ 对（duì）普通中碳结构钢，在力（lì）学性能要求不高的场合下，可用正火（huǒ）代替淬火加高（gāo）温回火，不仅操作（zuò）简便，而且（qiě）使钢材的组（zǔ）织和尺寸稳定。 ⑥ 高温正火(Ac3以上150～200℃)由（yóu）于高温（wēn）下（xià）扩散速度（dù）较高,可以减少铸件和锻件的成分偏析。高温（wēn）正（zhèng）火后的（de）粗大晶粒可通过随后第二次较（jiào）低温（wēn）度的正（zhèng）火（huǒ）予以（yǐ）细化。 ⑦ 对某些用于汽轮机和（hé）锅炉的低、中碳合金钢，常采用正火以获得贝氏体（tǐ）组织，再经高温回（huí）火（huǒ），用（yòng）于400～550℃时具有良好的（de）抗蠕变（biàn）能力。 ⑧ 除钢件和钢材以外，正火还广泛用于球墨（mò）铸铁热（rè）处理（lǐ），使（shǐ）其获（huò）得珠（zhū）光体基体，提高（gāo）球墨铸铁（tiě）的强（qiáng）度。 由于正火（huǒ）的特点是空气冷（lěng）却（què），因（yīn）而环境气温、堆放（fàng）方（fāng）式（shì）、气流及工件尺寸对正火后的组织和性能均有影响。正火（huǒ）组（zǔ）织（zhī）还可（kě）作为合金钢（gāng）的一种（zhǒng）分类方法。通常根据直（zhí）径为25毫米（mǐ）的试样加热（rè）到（dào）900℃后,空（kōng）冷得到的组织（zhī），将合金钢分为珠光体钢、贝氏体钢、马氏体钢和奥氏体钢。 退火是将金属缓慢加热到一定（dìng）温度（dù），保（bǎo）持足够时间，然后以适宜速度冷却的一种金属热（rè）处理工艺。退火热处理分（fèn）为完全退火，不完全退火和去应力退火。退火材料的力学性能可以用（yòng）拉伸试验来检测，也可以用硬（yìng）度试验来检测。许多钢（gāng）材都是以退火热处理（lǐ）状态供货的（de），钢（gāng）材硬（yìng）度检（jiǎn）测可（kě）以采用洛氏硬度计，测试HRB硬（yìng）度，对于较薄的（de）钢板、钢（gāng）带以（yǐ）及薄壁（bì）钢管，可以（yǐ）采用表面洛（luò）氏（shì）硬度计，检测HRT硬（yìng）度。 退火的目的在于（yú）： ① 改善或消除钢铁在铸造、锻压、轧制和焊接过程中所（suǒ）造成的各种组（zǔ）织缺陷以及残余（yú）应（yīng）力（lì），防（fáng）止（zhǐ）工件变形（xíng）、开裂。 ② 软化（huà）工件以（yǐ）便进行切削加工（gōng）。 ③ 细化晶粒，改善组织以提高工件（jiàn）的机械性能。 ④ 为***终热（rè）处理(淬火、回火)作好组织（zhī）准备。 常用的退火工艺有： ① 完全退火。用以细化中、低碳钢经铸造、锻（duàn）压和焊接后出现的力学（xué）性能不佳的粗大过热组织。将（jiāng）工件（jiàn）加热到铁素（sù）体全部转变（biàn）为奥氏体（tǐ）的（de）温（wēn）度以上30～50℃，保温一段时间（jiān），然后随炉缓慢（màn）冷却，在（zài）冷却过程中奥氏体再次发生转变，即可使钢的组织变细。 ② 球化退火。用以降（jiàng）低工具钢和轴承钢锻压后的偏高（gāo）硬度。将工件加（jiā）热到（dào）钢开（kāi）始形成奥（ào）氏体的温度以上（shàng）20～40℃，保温后缓慢冷却，在冷却过程中珠光体（tǐ）中的片层状（zhuàng）渗碳（tàn）体（tǐ）变为球状（zhuàng），从而降低了硬度。 ③ 等温（wēn）退火（huǒ）。用以降低（dī）某些镍、铬（gè）含（hán）量较（jiào）高（gāo）的合金结构钢的（de）高硬度，以进行切削（xuē）加工。一般先以较快速度冷却到奥氏体***不稳定的温度，保（bǎo）温适当时（shí）间，奥（ào）氏（shì）体转变为托氏（shì）体或索（suǒ）氏（shì）体，硬度即可（kě）降 低（dī）。 ④ 再结晶退火（huǒ）。用以消除金属线材、薄板在冷拔、冷轧（zhá）过程中的硬化（huà）现象(硬度升高、塑性下（xià）降)。加热温度一（yī）般为钢开始形成奥氏体的温度以下50～150℃ ，只有这（zhè）样才（cái）能（néng）消除加工硬化效应使金属软化。 ⑤ 石墨化退火。用以（yǐ）使含（hán）有（yǒu）大量渗碳体（tǐ）的铸铁变成塑性良好的可锻铸铁。工艺（yì）操作是（shì）将铸（zhù）件加热到950℃左（zuǒ）右，保温一定时（shí）间后适当冷却（què），使渗（shèn）碳体分解形成团（tuán）絮状石墨。 ⑥ 扩散退火。用以使合金铸件化学成分均匀化，提高其使用性能。方法是在（zài）不发生熔化（huà）的前提下，将（jiāng）铸件（jiàn）加热到（dào）尽可能高的温度，并长时（shí）间保温，待（dài）合金中各种元素扩散趋于均匀分布后缓冷（lěng）。 ⑦ 去应力退火。用以（yǐ）消（xiāo）除钢（gāng）铁铸件和焊接件的内应力。对于（yú）钢铁制（zhì）品（pǐn）加热（rè）后开（kāi）始形成奥氏体的温度以下100～200℃，保温后（hòu）在空（kōng）气中冷却，即可消除内应力。 淬火，金（jīn）属和玻璃的一种热处理工艺。把合金（jīn）制品或玻璃加热到一定温度，随即在水、油或（huò）空气中急速（sù）冷却，一般用以提（tí）高合金的硬度和强度。通称“蘸（zhàn）火”。将经过淬火的（de）工件重新加热到低于下临界（jiè）温度的（de）适当温度（dù），保温一段时间后在空（kōng）气或水、油等（děng）介质中冷却的金属热（rè）处理。 钢铁工件在淬火后具（jù）有以下（xià）特点： ① 得到了马氏（shì）体、贝氏体、残余奥氏体等（děng）不（bú）平衡(即不（bú）稳定)组（zǔ）织。 ② 存在较大内（nèi）应力。 ③ 力学性能不能满足要求。因此，钢（gāng）铁工件淬（cuì）火后一般（bān）都要经过回火。 回火的（de）作用在于： ① 提高组织（zhī）稳定性，使工件在（zài）使用过程中（zhōng）不再发生组织转（zhuǎn）变，从而使工件几何尺寸和（hé）性能保持稳定。 ② 消除内应力，以便改善工件的使用性能并稳（wěn）定工件几何（hé）尺寸（cùn）。 ③ 调整（zhěng）钢铁的力学性能以满足使用要求。 回火之所以（yǐ）具有这些（xiē）作用（yòng），是因为温度升高时，原子活（huó）动能力增（zēng）强，钢铁中的铁（tiě）、碳和其他合（hé）金元素（sù）的原子可以（yǐ）较（jiào）快地进（jìn）行扩散，实现原子的重新排列组合，从而使（shǐ）不稳（wěn）定的不平衡组织（zhī）逐步转变（biàn）为稳定（dìng）的平衡组（zǔ）织。内应力的消除还与温度升高时金属强度降低有关（guān）。一（yī）般钢铁（tiě）回火时，硬（yìng）度和强度下降，塑性提高。回火温度越高，这些力学性能的变化越大。有（yǒu）些合金元素含（hán）量较高的合金钢（gāng），在（zài）某一温度范围回火时，会析（xī）出一些颗粒细小（xiǎo）的金属（shǔ）化合物（wù），使（shǐ）强度和硬度上升。这种现（xiàn）象称为二次硬化。 回（huí）火要求：用途不同的工（gōng）件应在不同温度下（xià）回火，以满（mǎn）足使用中的要求。 ① 刀具、轴承、渗碳淬（cuì）火零件、表面淬火零件通（tōng）常在250℃以下进（jìn）行低温回火。低温（wēn）回火后硬度（dù）变化不大，内应（yīng）力减小，韧（rèn）性稍有提高。 ② 弹簧在350～500℃下中温回火，可（kě）获（huò）得较高的弹性和必要的韧性。 ③ 中碳结构钢制作（zuò）的（de）零件（jiàn）通常（cháng）在500～600℃进行高（gāo）温回（huí）火，以（yǐ）获得适宜的强度与韧（rèn）性的良好配合。 淬火加高温（wēn）回火的热处（chù）理工艺总（zǒng）称为调质。 钢在300℃左右回火时，常使（shǐ）其脆性增大（dà），这种现象称为***类回（huí）火脆性。一般（bān）不应在（zài）这个温度区（qū）间回火（huǒ）。某（mǒu）些中碳合金（jīn）结（jié）构钢在高温回火后，如果（guǒ）缓（huǎn）慢冷至室温，也易于变脆。这种现象称为第二类回火脆性。在钢中加入（rù）钼，或（huò）回火时在油或（huò）水中冷却，都可以防止（zhǐ）第二（èr）类回（huí）火脆性。将（jiāng）第二类回（huí）火脆性的（de）钢重新加热至原来的回（huí）火（huǒ）温度，便可以（yǐ）消除这种脆性。 一.钢的退火 概念：将（jiāng）钢加（jiā）热、保（bǎo）温后缓慢冷却，以获得接（jiē）近平衡（héng）组（zǔ）织（zhī）的工艺（yì）过（guò）程。 1、完全退火（huǒ） 工艺：加热Ac3以上30-50℃→保温→随炉冷到500度以下→空（kōng）冷室温。 目的：细化（huà）晶粒，均匀（yún）组织 ，提高塑韧性，消除内应（yīng）力，便于机械加工。 2、等温退（tuì）火 工艺：加热（rè）Ac3以上→保温→快冷（lěng）至珠光体（tǐ）转变（biàn）温（wēn）度→等（děng）温停留→转变为P→出炉空冷; 目（mù）的：同上。但（dàn）时间短（duǎn），易控制，脱氧、脱碳小。(适用于过冷A比较（jiào）稳定的合金钢及大型碳钢件)。 3、球化退火（huǒ） 概念：是使钢（gāng）中的渗碳体球化（huà）的（de）工艺过（guò）程。 对象：共析钢和（hé）过共析钢（gāng） 工艺： (1)等温球化退火加热Ac1以上20-30度→保温→迅速冷（lěng）却到Ar1以下（xià）20度→等温→随炉（lú）冷（lěng）至（zhì）600度左右→出炉空（kōng）冷。 (2)普（pǔ）通球化退火（huǒ）加（jiā）热Ac1以上20-30度→保温→极（jí）缓慢冷却至600度左右→出炉空（kōng）冷。(周期长，效率低（dī），不适（shì）用)。 目的：降低硬度、提（tí）高塑韧（rèn）性，便于切（qiē）削加工。 机（jī）理：使片（piàn）状或（huò）网状渗（shèn）碳（tàn）体变（biàn）成颗粒状(球（qiú）状) 说明：退火加热时，组织没有（yǒu）完全（quán）A化（huà），所以又称不完全（quán）退火（huǒ）。 4、去应力退火 工（gōng）艺：加（jiā）热到Ac1以下某一温（wēn）度(500-650度（dù）)→保温→缓冷至（zhì）室（shì）温。 目（mù）的：消除（chú）铸件、锻（duàn）件（jiàn）、焊接件等的残余内应力，稳定工件（jiàn）尺寸。 二.钢的回火 工（gōng）艺：将淬火后的钢重新加热到A1以下某一温度保温（wēn），然（rán）后冷却(一般空冷)至室温。 目（mù）的：消除淬火（huǒ）产生的内应力，稳定工件尺寸，降低脆（cuì）性，改善切削加（jiā）工性能。 力学性能：随着回火温度的升高，硬度、强度下（xià）降，塑性韧性升高。 1、低温回火：150-250℃ ，M回（huí），减少内应力和脆性，提高塑韧（rèn）性（xìng），有较高（gāo）的硬度和（hé）耐磨性。用于制作量具、刀具和滚动轴（zhóu）承（chéng）等。 2、中温回火：350-500℃ ，T回，具有较高（gāo）的弹性，有一定的塑（sù）性和硬度。用于制作弹簧、锻模等（děng）。 3、高（gāo）温回火（huǒ）：500-650℃ ，S回（huí），具有（yǒu）良好的综合力（lì）学性能。用于制作齿（chǐ）轮（lún）、曲轴（zhóu）等。
+查看全文15 2019-10
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2019年9月3日， 美（měi）国专家莅临 洛阳（yáng）公司成立以来，重视企业文化。以“真诚”为核心理念，以“客户信得过、自身干得实、员工留得住”的经营理念，始终坚持以“重质量为本、应民生所需、解顾客之忧”的服务宗旨，探索实践“走在前列、屡创新篇，干在实处、永无止境”的企业战略。和顺祥机械有（yǒu）限公司 进（jìn）行参观（guān）、考察、指导（dǎo）！ 在洛阳公司成立以来，重视企业文化。以“真诚”为核心理念，以“客户信得过、自身干得实、员工留得住”的经营理念，始终坚持以“重质量为本、应民生所需、解顾客之忧”的服务宗旨，探索实践“走在前列、屡创新篇，干在实处、永无止境”的企业战略。和顺祥领导引（yǐn）领下， 美国专家先（xiān）后参观机（jī）加工车间（jiān）、铸造车间和模具车间（jiān）， 认真询问了解（jiě）我厂（chǎng）设备、技（jì）术、人才等情况（kuàng）， 为进（jìn）一步（bù）来厂指导（dǎo）工作做准备。 美国专家（jiā）与我厂领（lǐng）导沟通交流（liú）美国工厂生产流程（chéng）经（jīng）验技术。 洛阳公司成立以来，重视企业文化。以“真诚”为核心理念，以“客户信得过、自身干得实、员工留得住”的经营理念，始终坚持以“重质量为本、应民生所需、解顾客之忧”的服务宗旨，探索实践“走在前列、屡创新篇，干在实处、永无止境”的企业战略。和顺祥机械有限公司（sī） 拥有万吨（dūn）产能的V法铸造（zào）生（shēng）产线 和（hé）千（qiān）吨树脂砂、覆膜（mó）砂生产线铸造、 热处理、机械加工和铆焊中（zhōng）心。 公司不断学习先进管（guǎn）理方法， 先后（hòu）引进（jìn）6S现场管理、 组织（zhī）学习阿米（mǐ）巴经营（yíng）模（mó）式（shì）， 提升管理团队管理水平。 美国专家来访（fǎng）参观考（kǎo）察并（bìng）指导工作（zuò）， 对于洛阳公司成立以来，重视企业文化。以“真诚”为核心理念，以“客户信得过、自身干得实、员工留得住”的经营理念，始终坚持以“重质量为本、应民生所需、解顾客之忧”的服务宗旨，探索实践“走在前列、屡创新篇，干在实处、永无止境”的企业战略。和顺祥今后的发展， 对于（yú）提升公司产品质量、技术水（shuǐ）平（píng）等 都具有十分重（chóng）要（yào）的（de）意义和（hé）价值（zhí）！
+查看全文（wén）03 2019-09
2019年8月（yuè）6日（rì），中（zhōng）国煤炭（tàn）工业协（xié）会发（fā）布了2019中国煤（méi）炭企业（yè）50强和煤（méi）炭产量50强。 在煤炭企（qǐ）业50强中（zhōng）， 国家能源投资（zī）集团、 山东能源集团、 陕（shǎn）西煤业化（huà）工集团 分别位（wèi）列前三名。 在煤炭产量（liàng）50强中， 国家能（néng）源投资集（jí）团、 中国中媒能源集团（tuán）、 兖矿集团有限公司 分（fèn）别位列前三名（míng）。
+查看全文（wén）20 2019-08
8月2日（rì）上午，由陕（shǎn）煤集团西安重（chóng）装西安（ān）煤矿机械有限公（gōng）司（sī）和国家能源集团神东煤炭（tàn）集团公司联合研（yán）制自主知识产权8.8米超（chāo）大采高智能化采煤机出厂评（píng）议（yì）会暨发布会在西煤机公司召开。 会（huì）上，中国煤炭工（gōng）业协会（huì）组织的专家评议（yì）委员会听（tīng）取了项（xiàng）目组技术汇报，审查了相关技术文件。经过与（yǔ）会专家（jiā）委员质疑、答辩和讨论，一致认为，西煤机（jī）公司自主研发的世界首台8.8米超大采高智能化采煤（méi）机属国内首创，可满足8.8米大采高工作面开采需求，同意通过（guò）出厂（chǎng）评议，进行井下工业性试验。 专家评（píng）议（yì）委员会宣读了世界首台自主研发8.8米超大采高（gāo）智能化采（cǎi）煤（méi）机出厂评议意见：该项目（mù）针（zhēn）对（duì）超大采高采煤机的（de）可靠性、智能化等关键技术（shù）进（jìn）行了深（shēn）入研（yán）究，自主研发了世界首（shǒu）台8.8米超大采高智能化（huà）采煤机，装机功率（lǜ）达到3030KW，具（jù）有记忆截割（gē）、自动（dòng）调高、三维定位、工作面导（dǎo）航（háng）、远程（chéng）监（jiān）控等功能，提高了采煤机的智能化水平。 世（shì）界（jiè）首台自主研（yán）发8.8米（mǐ）超大采高智能化采（cǎi）煤机”的成功研（yán）制，是西（xī）煤机公司采煤（méi）机技术创（chuàng）新（xīn）的（de）重大（dà）突破，对（duì）于国内采（cǎi）掘装备行业具有重要的指（zhǐ）导（dǎo）意义和（hé）经验支撑。这项（xiàng）技术革新突破（pò）了国（guó）内超大采高采煤机整机研制（zhì）的技术难（nán）点（diǎn），实现了特厚（hòu）煤层（céng）高产***开采，对提升我国煤炭装备制（zhì）造的核心竞（jìng）争力具有重（chóng）要推动（dòng）作用。 中国煤炭工业（yè）协会副会长（zhǎng）强调，新时代发展的核心要义是高质量发展（zhǎn）。面（miàn）对新一轮科技***、产业变革以及信息化（huà）、数字化发展浪潮和未来智能化发展趋（qū）势，他要求广大煤炭科（kē）技工作人员，要立足于世界科技***的变化（huà）趋势，深刻（kè）理（lǐ）解“发展是***要（yào）务，人才是***资源，创新（xīn）是***动力”的科学内涵和“把科（kē）技（jì）发展主动权牢牢掌握在自己手里”的重大（dà）意义，聚（jù）焦煤矿智能化关键（jiàn）难（nán）题，加快构建（jiàn）煤（méi）矿（kuàng）智能化技术体系，补齐（qí）高（gāo）精度传感（gǎn）器（qì）、快（kuài）速通信、基础（chǔ）软件等短（duǎn）板，勇闯（chuǎng）煤矿智能化的（de）“无人区（qū）”，保持定力，把握主动，以（yǐ）煤炭安全（quán）绿色智能化（huà）开采和（hé）清洁***低碳化利用为主攻（gōng）方向，加强基础理论研究，攻关核（hé）心（xīn）关键（jiàn）技术，以优（yōu）异的科技创新成绩向新中国成立70周年献礼。
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