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一、缩孔缩松 1.影响因素 (1)碳当量（liàng）：提高碳量，增大了石（shí）墨化膨胀（zhàng），可减少缩孔缩（suō）松。此外，提高碳当量还可提高（gāo）球铁（tiě）的（de）流动性，有利于补（bǔ）缩。生（shēng）产优（yōu）质铸件的经验（yàn）公式为C%+1/7Si%>3.9%。但提（tí）高碳当量（liàng）时，不（bú）应使铸件产生（shēng）石墨漂浮等其他缺陷。 (2)磷：铁液（yè）中含磷量（liàng）偏高，使凝固范围扩大，同时低熔点磷（lín）共晶在zui后凝固时（shí）得不到补给（gěi），以及（jí）使铸件外壳（ké）变弱，因此有增大缩孔（kǒng）、缩松产生的倾向（xiàng）。一般工厂控制含磷量小于（yú）0.08%。 (3)稀土和镁：稀土残余量过高会恶化石墨形状，降低球化率，因此稀（xī）土含量（liàng）不宜太高。而镁（měi）又是一个强烈稳定（dìng）碳（tàn）化物的元素（sù），阻（zǔ）碍（ài）石墨（mò）化。由此可见，残余镁量及残余稀土量会增加（jiā）球铁（tiě）的白（bái）口（kǒu）倾（qīng）向，使石（shí）墨膨（péng）胀减小，故（gù）当它们的含（hán）量较高时，亦会（huì）增（zēng）加缩孔、缩松倾向。 (4)壁厚：当铸件表面形成（chéng）硬壳以后，内（nèi）部的金属液温度越高，液态（tài）收缩就（jiù）越大，则缩（suō）孔、缩松的（de）容积不仅绝对值（zhí）增加，其相对（duì）值也（yě）增加。另外，若（ruò）壁厚变化太突然，孤立的厚（hòu）断面得不到补缩，使产生（shēng）缩孔缩松倾向（xiàng）增大。 (5)温（wēn）度：浇（jiāo）注温度高（gāo），有利于补（bǔ）缩，但太高会增（zēng）加液态收缩量，对消除（chú）缩孔、缩松不利，所以应（yīng）根据具体（tǐ）情况合（hé）理（lǐ）选择浇注温（wēn）度，一般以（yǐ）1300～1350℃为宜。 (6)砂（shā）型的紧（jǐn）实度：若砂型的（de）紧实度太低或不（bú）均（jun1）匀（yún），以致浇注后在金（jīn）属静压力或（huò）膨胀力的作（zuò）用下，产生型腔扩大（dà）的现（xiàn）象，致使（shǐ）原来的金属（shǔ）不够补缩而导致铸（zhù）件产（chǎn）生缩（suō）孔缩（suō）松。 (7)浇冒口及冷铁：若浇（jiāo）注系统、冒口和冷铁设置不（bú）当，不（bú）能保证金（jīn）属液顺序凝固；另外，冒口（kǒu）的数（shù）量、大小以及与铸件（jiàn）的连接当否（fǒu），将影响冒口（kǒu）的补（bǔ）缩效果。 2.防（fáng）止措施 (1)控制铁液（yè）成分：保持较高的碳当量(>3.9%)；尽量降（jiàng）低磷含（hán）量(<0.08%)；降低残留镁（měi）量(<0.07%)；采（cǎi）用稀土镁合（hé）金来处理，稀土氧化物（wù）残（cán）余量控制在0.02%～0.04%。 (2)工艺设计要确保铸件在凝固中能从冒口（kǒu）不断地（dì）补充高温金属液，冒口（kǒu）的尺寸（cùn）和（hé）数量要适当，力求做到顺序凝固。 (3)必要时采用冷铁与补贴来改变铸（zhù）件的温度分布（bù），以（yǐ）利于（yú）顺序凝固。 (4)浇注温度应在1300～1350℃，一包铁液（yè）的（de）浇注时间不（bú）应超过25min，以免（miǎn）产生球化衰退。 (5)提高（gāo）砂型（xíng）的紧实度，一（yī）般不低于（yú）90；撞砂均（jun1）匀，含水率不宜（yí）过高，保证铸（zhù）型有足够的刚度。 二、夹渣 1.影响因素 (1)硅：硅的氧化物也是夹（jiá）渣的（de）主要组成部分，因（yīn）此尽可能降低（dī）含硅（guī）量。 (2)硫：铁液中的（de）硫化物是球铁（tiě）件形成夹（jiá）渣缺陷的主要（yào）原因之一。硫化物的熔点比铁液熔点低（dī），在铁液凝固过（guò）程中，硫（liú）化（huà）物（wù）将从（cóng）铁液中（zhōng）析（xī）出，增大了铁液的粘度，使铁液中的（de）熔（róng）渣或金（jīn）属（shǔ）氧化物等（děng）不易上浮。因而（ér）铁液中硫含量太高时（shí），铸件易产生（shēng）夹（jiá）渣。球墨铸铁原铁（tiě）液含硫量应控制在0.06%以下，当它在0.09%～0.135%时，铸铁夹渣缺陷会急剧增加（jiā）。 (3)稀土和镁：近（jìn）年来研究（jiū）认为夹渣（zhā）主要是由于镁、稀土等元素氧化而致（zhì），因（yīn）此（cǐ）残余镁和稀（xī）土不应太高。 (4)浇注温度：浇注温度太低时，金属液内（nèi）的金属氧化（huà）物等因金属液的粘度太高，不（bú）易上浮至表面而（ér）残留（liú）在金属液内；温（wēn）度太高时，金属液表面的熔渣（zhā）变得太稀薄，不易自液体表面（miàn）去除，往往（wǎng）随金（jīn）属液（yè）流入型内。而实际生（shēng）产中，浇注温度太低是引起夹渣的主要原因之一。此外，浇（jiāo）注温（wēn）度的选取（qǔ）还应考虑碳（tàn）、硅（guī）含量的关（guān）系。 (5)浇注（zhù）系统:浇（jiāo）注系统设（shè）计应合理,具有（yǒu）挡（dǎng）渣功能,使金属液能平稳（wěn）地充填铸型（xíng）,力求（qiú）避（bì）免飞溅及紊（wěn）流。 (6)型（xíng）砂：若（ruò）型砂表面粘附有多余的砂子（zǐ）或涂料，它们可与金属液中的氧化物（wù）合成熔渣，导致（zhì）夹渣产生；砂型的紧实（shí）度不（bú）均匀，紧实（shí）度（dù）低的型壁表面容易（yì）被金属液侵蚀和形（xíng）成低（dī）熔（róng）点的化合（hé）物，导致铸件产生夹（jiá）渣。 2.防止措（cuò）施 (1)控制铁液成（chéng）分：尽（jìn）量（liàng）降低铁液中的含（hán）硫量（liàng）(<0.06%)，适（shì）量加入稀土合（hé）金(0.1%～0.2%)以净化铁液，尽（jìn）可能降低含硅量和残镁（měi）量。 (2)熔炼（liàn）工（gōng）艺：要尽量提高（gāo）金属液（yè）的出炉温度，适宜的（de）镇静，以利于非金（jīn）属夹杂物（wù）的上浮、聚集。扒干净铁液表面的（de）渣子，铁液（yè）表（biǎo）面应放覆盖（gài）剂(珍（zhēn）珠岩、草木（mù）灰等)，防止（zhǐ）铁液氧化（huà）。选（xuǎn）择合适的浇注温度（dù），zui好不低于1350℃。 (3)浇注系（xì）统要使铁液流动平稳，应设有集（jí）渣包和挡渣装置(如滤渣网等)，避免直浇道冲砂（shā）。 (4)铸（zhù）型（xíng）紧（jǐn）实度应均匀（yún），强度足够；合箱时（shí）应吹（chuī）净铸型（xíng）中的砂子。 三、石墨漂浮 1.影（yǐng）响因素 (1)碳当（dāng）量：碳当量过（guò）高（gāo），以（yǐ）致（zhì）铁液在高（gāo）温（wēn）时就（jiù）析出大量石墨。由（yóu）于石墨的密（mì）度比铁液小（xiǎo），在镁蒸（zhēng）汽的带（dài）动下（xià），使石墨漂浮到铸件上部。碳当（dāng）量（liàng）越高，石墨漂（piāo）浮现（xiàn）象越严（yán）重。应当（dāng）指出，碳当量太高是产生石墨漂浮的主要原（yuán）因，但（dàn）不（bú）是单一（yī）原因，铸件大小（xiǎo）、壁厚也是影响石墨漂浮的重（chóng）要因素。 (2)硅：在碳（tàn）当量（liàng）不变的条（tiáo）件下，适当降低含硅量，有（yǒu）助于降低产生石墨漂（piāo）浮的倾向。 (3)稀土：稀土含（hán）量过少时，碳在铁液中的溶（róng）解（jiě）度会（huì）降（jiàng）低，铁液将析出大量石墨，加重石（shí）墨漂浮。 (4)球（qiú）化温（wēn）度（dù）与孕育温度：为了提高镁及稀（xī）土元（yuán）素的（de）吸收率，国内试验研究表明，球化处（chù）理时zui适当的铁液温度是（shì）1380～1450℃。在此温度区间（jiān），随着温度升高，镁和稀土的吸收率增加。 (5)浇注温度：一般情况下（xià）,浇注温（wēn）度（dù）越高，出现（xiàn）石墨漂浮的倾（qīng）向越（yuè）大，这是因为（wéi）铸件长时间处于液（yè）态有利（lì）于石墨的（de）析出。A.P.Druschitz与（yǔ）Ｗ.Ｗ.Ｃhaput研究发现,若（ruò）缩短凝固时间，随着浇（jiāo）注（zhù）温度升高，石墨漂浮倾向降低。 (6)滞留时间：孕育处（chù）理（lǐ）后至浇注完毕（bì）之间的（de）停留时（shí）间太长，为石墨（mò）的析出提供了条（tiáo）件，一般这段时（shí）间应控制（zhì）在（zài）10ｍin以内。 2.防止措施 （1）调整（zhěng）化（huà）学成分，在（zài）保证（zhèng）球（qiú）化级别的前提下，降低铁（tiě）液的（de）碳当量（liàng），夏天高温季节碳当（dāng）量在4.3%～4.5%，冬天寒冷季节碳当（dāng）量（liàng）在4.4%～4.7%，铁（tiě）液wC≤3.85%、wSi≤2.7%。 （2）严格高温熔炼，低温浇注的原则。铁液球化处理前，将（jiāng）铁（tiě）液（yè）进行一段过热，铁液温度可在（zài）1530～1550℃保持3～5min，球化处（chù）理时再将温度降至（zhì）1490～1510℃之间（jiān）。 （3）严格控（kòng）制球化剂和孕育剂颗粒（lì）度（dù），球（qiú）化剂粒度（dù）在Ø3～Ø15mm,孕育剂粒度（dù）在Ø3～Ø10mm以及（jí）球化剂（jì）和孕育剂的烘烤工（gōng）序，坚（jiān）持随（suí）流孕育和多（duō）次孕育的（de）原则（zé），保（bǎo）证球化剂和（hé）孕（yùn）育剂的（de）吸收率（lǜ），以及良（liáng）好的孕育效果。 （4）严格（gé）浇包（bāo）烘烤环节，通（tōng）过浇包烘烤，保证球化处理（lǐ）过程中（zhōng）所需补充（chōng）的热量，降低铁液（yè）的出（chū）炉温度，减（jiǎn）少（shǎo）球化剂和孕（yùn）育剂的（de）烧损，保（bǎo）证（zhèng）球化（huà）剂和孕育剂在铁液（yè）中的吸收率。 （5）通（tōng）过培（péi）训，提（tí）高各工序操作人（rén）员（yuán）的知（zhī）识、质量意识，特别（bié）是调高浇注工的熟（shú）练（liàn）程度，缩短球化（huà）处（chù）理后（hòu）的浇注时间。 （6）严格控制（zhì）消失模浇注过程中和浇（jiāo）注（zhù）后的真空负压，以及浇注后真空负压的保持时间，保证（zhèng）浇注（zhù）后铸件的凝固时间；及时清理真空管道，保证抽真（zhēn）空时气流（liú）畅通，同时，可根据浇注实际情况，调（diào）整负压（yā）气体流量，尽可（kě）能使模样发气量与负压气体流量比接（jiē）近1:1。 （7）严格（gé）控（kòng）制消失（shī）模模样的密度，在保证模（mó）样强度的（de）前提下，尽可能降低模样的密度，减少（shǎo）浇注过程中模样的（de）发（fā）气量。 （8）高温季（jì）节，严格（gé）控制（zhì）干砂（shā）（壳型）温度≤35℃，保证铸件的凝（níng）固速度，缩短铁液在液体（tǐ）停留的时间。
+查看（kàn）全文（wén）09 2020-04
一、气孔（气泡（pào）、呛孔、气窝） 特征：气孔是（shì）存在（zài）于铸件（jiàn）表（biǎo）面或（huò）内部的孔洞，呈圆形、椭圆形或（huò）不规则形，有时（shí）多（duō）个气孔组成一个气团，皮下（xià）一般呈梨（lí）形。呛孔形状不规则，且表面粗糙（cāo），气窝是铸（zhù）件表面（miàn）凹进去（qù）一（yī）块，表面较平滑。明孔外观检查（chá）就能（néng）发现，皮下气孔经机械加工后才能发现。 形成原因： 1、模具预（yù）热（rè）温度太低，液体金属经过浇注系统时冷却太快。 2、模具排气设计不良，气体不能通（tōng）畅排出。 3、涂料不好，本身（shēn）排（pái）气性不佳，甚至本身挥发或分（fèn）解出（chū）气（qì）体。 4、模具型腔表面有孔洞、凹坑，液（yè）体（tǐ）金属注入后孔洞（dòng）、凹（āo）坑（kēng）处（chù）气体迅速膨胀压缩液体金属，形成呛孔。 5、模具型腔（qiāng）表面锈（xiù）蚀，且未清（qīng）理（lǐ）干净（jìng）。 6、原材料（砂芯）存放不当，使用前未经预热。 7、脱氧剂不佳，或（huò）用量不够或操作不当等。 防止（zhǐ）方法： 1、模具（jù）要充（chōng）分预热，涂料（石墨（mò））的粒度不宜太细，透气性要好。 2、使用倾斜浇（jiāo）注方式浇（jiāo）注。 3、原材料（liào）应存放在通风干燥处，使（shǐ）用时（shí）要预热。 4、选择脱氧效果较（jiào）好的脱氧（yǎng）剂（jì）（镁）。 5、浇注温度不宜过高（gāo）。 二、缩孔（缩（suō）松） 特征：缩孔是铸件表面或内部存（cún）在的一种表面粗糙（cāo）的（de）孔，轻微缩（suō）孔是许（xǔ）多（duō）分散的小缩孔（kǒng），即缩（suō）松，缩孔或缩松处（chù）晶粒粗大。常发生在铸件内浇道附近、冒口根部、厚大部位，壁（bì）的厚薄（báo）转接处及（jí）具有大平面的厚薄处。 形成原（yuán）因： 1、模（mó）具工作温度（dù）控制未达到定向凝固（gù）要求（qiú）。 2、涂料选择不当，不同部位涂料（liào）层厚度控制不好。 3、铸件在（zài）模具（jù）中的位置设计（jì）不当。 4、浇（jiāo）冒口设（shè）计未能达到起充分补缩的作用。 5、浇注（zhù）温度过低或过（guò）高。 防治方法： 1、提高磨（mó）具温（wēn）度。 2、调整涂（tú）料（liào）层厚度，涂料喷（pēn）洒要均匀，涂料（liào）脱落而补涂时不可形（xíng）成局部涂料堆积现象。 3、对模具进行（háng）局部（bù）加热或用绝（jué）热材料局部保温。 4、热（rè）节处镶铜块，对（duì）局部（bù）进行（háng）激冷。 5、模具上设计散热片，或通过水等加速局（jú）部地区冷却速度，或在模（mó）具外喷水，喷雾。 6、用（yòng）可拆缷激冷块，轮流安放在型腔（qiāng）内，避（bì）免连续（xù）生产时激冷块本身冷却不充分。 7、模具冒（mào）口上设计加压装置。 8、浇注系统设计要准确，选择适宜的浇注温度。 三、渣孔（熔剂夹渣或金属氧化物夹渣） 特征：渣孔（kǒng）是铸件上的（de）明孔（kǒng）或暗孔，孔中全部或局部被（bèi）熔渣所填塞，外形不规则，小点（diǎn）状（zhuàng）熔剂（jì）夹渣不易发现，将（jiāng）渣去除后，呈现光滑的孔，一（yī）般分布在浇注位置下部（bù），内浇道附近或铸件（jiàn）死角处，氧化物夹渣多（duō）以网状分布在内浇道附近的铸（zhù）件表面，有（yǒu）时呈薄片状，或带有皱（zhòu）纹的不规则（zé）云（yún）彩状（zhuàng），或形成片状夹层，或以团絮状存在铸件内部，折断时往往从夹层（céng）处断（duàn）裂，氧化物在其中，是铸件形成裂（liè）纹的（de）根源之一。 形成原因： 渣孔主要是由于合金熔炼工艺及浇注（zhù）工艺（yì）造成的（包（bāo）括浇注系统的设计不正确），模具本身不（bú）会引（yǐn）起渣孔，而且（qiě）金属模（mó）具是避免（miǎn）渣（zhā）孔（kǒng）的有效方法（fǎ）之一。 防治方法： 1、浇注（zhù）系统设置（zhì）正确或使用（yòng）铸造纤维过（guò）滤网。 2、采用倾斜浇注方式（shì）。 3、选择熔（róng）剂（jì），严格（gé）控制品质。 四（sì）、裂纹（wén）（热（rè）裂纹、冷（lěng）裂（liè）纹） 特征（zhēng）：裂纹（wén）的外观是直线或不规则的曲线，热裂纹断口表面被强烈氧化呈暗灰色或黑色，无金属（shǔ）光泽（zé），冷裂纹断口（kǒu）表面（miàn）清（qīng）洁，有金属光（guāng）泽（zé）。一般铸件的外裂直接可以看见，而内裂（liè）则需借助其（qí）他方法才可（kě）以看到。裂纹常常与缩松（sōng）、夹渣等（děng）缺陷有联系，多发生在铸件尖（jiān）角内侧，厚薄断面（miàn）交接处（chù），浇冒口与铸件连接的热节区。 形（xíng）成原（yuán）因： 金属模铸造容易产（chǎn）生裂纹缺陷（xiàn），因为（wéi）金属模本身没（méi）有退让性，冷却（què）速（sù）度快，容易（yì）造（zào）成铸件内应力（lì）增大，开型过早或过晚，浇注角度过小或过大，涂（tú）料层（céng）太薄等都易（yì）造（zào）成（chéng）铸件开裂，模具（jù）型（xíng）腔本（běn）身有裂纹时（shí）也容易导致裂纹。 防治方法： 1、应注意铸（zhù）件结构工（gōng）艺性，使铸件（jiàn）壁厚不均匀的部（bù）位（wèi）均匀过渡（dù），采（cǎi）用合适的圆角尺寸。 2、调（diào）整涂料厚（hòu）度，尽可能使（shǐ）铸件各部分达到所要求的冷（lěng）却速度，避免形成太大的内（nèi）应（yīng）力。 3、应注意金属模具（jù）的工作温度，调（diào）整（zhěng）模具斜度，以（yǐ）及适时抽芯开（kāi）裂（liè），取出铸件缓冷（lěng）。 五、冷（lěng）隔（融（róng）合不良（liáng）） 特征（zhēng）：冷（lěng）隔是一种（zhǒng）透缝或（huò）有（yǒu）圆（yuán）边缘的表面夹（jiá）缝，中间被氧化皮隔开，不完全融为一体，冷隔（gé）严重时（shí）就成了“欠铸”。冷隔常出现在（zài）铸件（jiàn）顶（dǐng）部（bù）壁上，薄（báo）的水平面或垂直面，厚薄（báo）壁连接处（chù）或在薄的（de）助板（bǎn）上。 形成原因： 1、金属模具排（pái）气设计不合理。 2、工作温（wēn）度太（tài）低（dī）。 3、涂料品质不（bú）好（hǎo）（人为（wéi）、材料）。 4、浇道开设的位（wèi）置（zhì）不当（dāng）。 5、浇注速度（dù）太（tài）慢等（děng）。 防治方法： 1、正确设计浇（jiāo）道（dào）和排气系统。 2、大面积（jī）薄壁铸件，涂料不要太薄，适当加厚涂料层有利于（yú）成型（xíng）。 3、适当提高模（mó）具工作（zuò）温度。 4、采用（yòng）倾斜（xié）浇（jiāo）注方法。 5、采用（yòng）机械震（zhèn）动金属（shǔ）模浇（jiāo）注。 六、砂眼（砂孔） 特征（zhēng）：在铸件表（biǎo）面或内部形成相对规则的孔洞，其形（xíng）状与（yǔ）砂（shā）粒的外形一致，刚出（chū）模（mó）时可见（jiàn）铸件表面（miàn）镶嵌（qiàn）的砂（shā）粒，可从中掏出砂粒，多个砂眼同时存在时，铸件表面呈桔子皮状。 形成原因（yīn）： 由于砂（shā）芯表（biǎo）面（miàn）掉下的砂粒被铜液包（bāo）裹存在与（yǔ）铸件表面而形成孔洞。 1、砂芯表面强度（dù）不好，烧焦或没有（yǒu）完（wán）全固（gù）化。 2、砂芯（xīn）的（de）尺寸与外模不（bú）符，合模时压碎砂芯（xīn）。 3、模具蘸了有砂（shā）子污（wū）染的（de）石墨水。 4、浇包与（yǔ）浇道（dào）处砂芯相摩擦掉下的砂随铜水冲进型腔。 防治方（fāng）法： 1、砂（shā）芯制作（zuò）时严格按工艺生（shēng）产，检查品质。 2、砂芯与外模的尺寸相符。 3、是（shì）墨水（shuǐ）要及时清理。 4、避（bì）免浇包与砂芯（xīn）摩擦。 5、下砂芯时要吹干净模具型腔里的砂子。
+查看全文（wén）08 2020-04
特征：“内生”式气孔（kǒng），钢液中气（qì）体随温度下降（jiàng）其溶解度急剧减少，气体（tǐ）向较高温（wēn）度扩散（sàn）至壁较厚部位（wèi），严重（chóng）时遍（biàn）布冒口下部部位；“外生（shēng）”式（shì）气孔，这类气孔呈梨形，细（xì）颈（jǐng）方（fāng）向（xiàng）指向气体来源，发生在铸件表面（miàn）或皮（pí）下，热处理后或加工后（hòu）可发现。原因分析：炼钢过程（chéng）中脱（tuō）氧（yǎng）不良（liáng） 1.1气孔分四种：侵入气孔，抑出气孔，反应气孔，卷入气孔 （1）侵入气孔（kǒng）：尺（chǐ）寸较大（dà），孔壁光（guāng）滑（huá），表面（miàn）氧化，多数（shù）量梨形或（huò）椭圆形，位于（yú）铸件表（biǎo）面或内部； （2）抑出气孔：多是细（xì）小的，呈现圆形，椭圆形或针状，分（fèn）布在（zài）铸件（jiàn）整（zhěng）体或一部（bù）份；内壁（bì）光滑而明亮； （3）反应气孔：位（wèi）于（yú）铸件表皮下，有（yǒu）的呈（chéng）分散状的针形孔，有（yǒu）的隐藏在铸件上部（bù）上（shàng）半百夹渣； （4）卷入气孔：浇注（zhù）过程（chéng）中（zhōng），液态金属由浇注系统（tǒng）或型空卷入气体所造成气孔。 1.2气（qì）孔产生的原因： 在常压下凡（fán）是增加金属中气体的含量和阻碍气（qì）泡（pào）逸出金（jīn）属表面的因（yīn）素，都可能促使铸件（jiàn）产生气孔。生产中的原（yuán）因有： （1）铸件结构方面的原（yuán）因： 1）较大平（píng）面铸件，浇注（zhù）时处于（yú）水平位（wèi）置，液体金属中浮（fú）的气（qì）泡到达平面时，往往因不平面阻挡不能上浮，如表面已经凝固或气泡不能通过型芯（xīn）壁逸出（chū）型外，将产（chǎn）生气孔； 2）铸件（jiàn）壁较薄（báo），浇速（sù）较快，气体压力高而引起沸腾； 3）铸件凹角（jiǎo）处圆（yuán）角半径太小，容（róng）易产生凹角（jiǎo）气孔。 （2）合金冶（yě）炼方（fāng）面的原因： 1）金（jīn）属炉料质量低劣，表（biǎo）面严重氧化（huà），带有（yǒu）油污，表（biǎo）面多孔，杂质太多，厚度（dù）太薄，的金属材（cái）料，使溶炼（liàn）的液（yè）体金（jīn）属（shǔ）的气体（tǐ）和金属氧化物含量过多，容易使铸件生气（qì）孔（kǒng）； 2）炉料潮（cháo）湿； 3）金属炉料（liào）尺寸太小或太松散； 4）冶金过程脱氧（yǎng）不完全，或不定加入量不足（zú），铝锭上浮部份进入炉渣（zhā）导致实际上用来脱氧的（de）铝量不足（zú）； 5）熔炼过程温度控制不当，钢水温度太低或钢渣太高； 6）炉壁、出铁槽、浇包未充（chōng）分干燥； 7）炉渣控制不良； 8）熔炼（liàn）时间（jiān）太长； 9）合金化学成份（fèn）不合格。 （3）工艺设计方（fāng）面的原因（yīn）： 1）芯（xīn）头设计不良； 2）芯头（tóu）间隙（xì）过（guò）大金属流（liú）入（rù）排气堵塞； 3）砂箱高度太低，静压力低； 4）浇注系统形成或选择不正确。浇注（zhù）系统和型（xíng）腔在（zài）浇注过（guò）程中卷入气体而不能（néng）排（pái）除 高大铸件（jiàn）采用顶（dǐng）注，落（luò）差（chà）大，冲击、飞溅，单纯浇注，上部（bù）较（jiào）早凝固，阻碍（ài）液（yè）体排出； 5）内浇口位置不合理； 6）型腔排气（qì）不畅，冒口太少或（huò）出气孔太少。 （4）型砂、芯砂、涂料方面的原因： 1）型砂或芯砂（shā），透气性差，砂粒太细粘土含量太高； 2）型（xíng）砂的水分含量太高（gāo）； 3）型砂（shā）的耐火度太低（型（xíng）壁（bì）发生严重浇注，致使透气性下（xià）降） 4）型砂中发气，物质加入量太多（duō）； 5）涂料选用不（bú）当（dāng），涂（tú）料中（zhōng）发生物质加入量（liàng）太多； 6）冷（lěng）铁涂（tú）料处理不当。 （5）造型和造芯方面的原因： 1）砂芯（xīn）浇有做出排气道或排气不合（hé）理； 2）砂型、芯、冷铁、芯（xīn）撑等温度相差太悬殊； 3）砂型没彻底焊（hàn）干或返潮（cháo）； 4）冷铁或芯（xīn）撑没有焊干表（biǎo）面生锈（xiù）或沾上（shàng）油渍（zì）； 5）砂型或砂芯局部紧实度太高，透气性太低； 6）浇注（zhù）原（yuán）因产生卷（juàn）入气泡，通（tōng）常先慢，后快（kuài），再（zài）慢（màn）的浇（jiāo）注方法（fǎ）。
+查看全文07 2020-04
球墨（mò）铸（zhù）铁化学成（chéng）分主要包括碳、硅、锰、硫、磷5大常见元（yuán）素（sù）。对于（yú）一些对组织及性（xìng）能有特殊要求的铸件（jiàn），还包括少（shǎo）量的合金元素。同（tóng）普通（tōng）灰铸（zhù）铁不同的是，为保证石（shí）墨球化，球（qiú）墨铸铁中还（hái）须含有微量的残（cán）留球（qiú）化元素。 1.碳及碳当量的选择原则 碳（tàn）是球（qiú）墨铸铁的基本元素，碳高有助（zhù）于（yú）石墨化。由于石（shí）墨呈球（qiú）状（zhuàng）后石墨对机（jī）械性（xìng）能（néng）的（de）影响已减小到zui低程度，球（qiú）墨铸铁（tiě）的含碳量一（yī）般较高，在（zài）3.5%～3.9%之（zhī）间，碳（tàn）当（dāng）量在4.1%～4.7%之间（jiān）。铸件壁薄、球化元素残留量大（dà）或（huò）孕育（yù）不充分时取上限（xiàn）；反（fǎn）之，取下限。将碳当（dāng）量选择在共（gòng）晶点附近不仅可以（yǐ）改善铁液的流动（dòng）性，对于（yú）球墨铸铁而言（yán），碳当量（liàng）的提（tí）高还（hái）会由于提高了铸铁凝固（gù）时的石墨（mò）化膨胀提（tí）高铁液的自补缩（suō）能力。碳（tàn）含量过（guò）高（gāo），会引（yǐn）起石墨漂浮（fú）。因此，球墨铸铁中碳当量的（de）上限以不出现石墨漂浮（fú）为原则。 2.硅的选择原则 硅是强石（shí）墨（mò）化元素。在（zài）球墨铸铁中，硅不仅可以有效地减小白口倾（qīng）向，增加铁（tiě）素体量，而（ér）且具（jù）有细化共晶（jīng）团，提高石墨球圆整度（dù）的作用。硅提（tí）高（gāo）铸铁的韧脆性转变温度，降低冲（chōng）击韧性，因此硅含量不宜（yí）过高（gāo），尤其是（shì）当（dāng）铸铁中（zhōng）锰和磷含量较高时，更需要严格控制硅的含量。球墨铸铁中终（zhōng）硅（guī）量一（yī）般在1.4%～3.0%。选定碳（tàn）当量后（hòu），一般采取高碳低硅强化孕育的原则。硅的下限以不出现（xiàn）自（zì）由渗（shèn）碳（tàn）体（tǐ）为原则。 球（qiú）墨铸铁中碳硅（guī）含量确定以后，成分设计基本合适。如果（guǒ）高于zui佳区域，则容易出现石墨（mò）漂浮（fú）现象。如果低于zui佳区域（yù），则容易（yì）出现缩松缺陷和自由碳化物。 3.锰的选择原则（zé） 由于（yú）球墨铸铁（tiě）中硫的含量已经很低，不需要过（guò）多的（de）锰来（lái）中（zhōng）和硫，球墨铸铁（tiě）中锰的作（zuò）用就主要表现在增加珠光体（tǐ）的稳定性，促进形（xíng）成(Fe、Mn)3C。这些碳化物（wù）偏析（xī）于晶界，对球（qiú）墨（mò）铸（zhù）铁的韧性影响很大。锰也会提高铁素体球墨（mò）铸铁的韧脆性（xìng）转（zhuǎn）变温度，锰含量每（měi）增加0.1%，脆性转变温度（dù）提高10～12℃。因此，球墨铸（zhù）铁中锰含量一般是愈低愈（yù）好，即使珠光（guāng）体球墨（mò）铸铁，锰（měng）含量也不宜（yí）超过0.4%～0.6%。只有以提高耐（nài）磨性（xìng）为目（mù）的的中锰（měng）球铁和贝氏体球（qiú）铁例外。 4.磷的选择原（yuán）则 磷是一种有害元素。它在（zài）铸铁中溶解度极低，当其（qí）含量（liàng）小于0.05%时，固溶于基体中，对力学性（xìng）能几乎（hū）没有影响。当含量大于0.05%时，磷极易偏析（xī）于共（gòng）晶团边界，形（xíng）成二元、三元或（huò）复合磷共晶，降（jiàng）低铸铁的韧性。磷提高铸铁的韧脆性转变温度，含磷（lín）量每增加0.01%，韧（rèn）脆性转变（biàn）温（wēn）度提高（gāo）4～4.5℃。因此，球墨铸（zhù）铁中磷的含量愈低愈好，一般情况下应低于0.08%。对于比较（jiào）重要的铸件，磷含量应低于（yú）0.05%。 5.硫的选择原则 硫是一种反球化（huà）元素，它与镁、稀土等（děng）球化元素有很强的亲（qīn）合力，硫的存（cún）在会大量消耗（hào）铁液中的球化元素，形成镁和稀土的硫化物，引起夹渣（zhā）、气孔等铸造（zào）缺陷。球（qiú）墨铸铁中（zhōng）硫的含量一般要求（qiú）小于0.06%。 6.球化元（yuán）素的选（xuǎn）择原则 目前在工业上使用的球化元素主要是镁和稀土。镁和稀土元（yuán）素可以中（zhōng）和（hé）硫等反球化元素（sù）的作用（yòng），使石墨按球状生（shēng）长。镁和稀土的残留量应根据铁液（yè）中硫等反球化元素（sù）的含量确定。在保证球化（huà）合格的前（qián）提下（xià），镁和稀土的（de）残留（liú）量（liàng）应（yīng）尽量低。镁和稀（xī）土残（cán）留量过高，会增（zēng）加铁（tiě）液的白（bái）口倾向，并会由于（yú）它（tā）们在晶界（jiè）上偏（piān）析而影响（xiǎng）铸件的（de）力学（xué）性能。
+查看（kàn）全文06 2020-04
铸件粘砂（shā）不仅影响铸件的外观质量（liàng），甚至（zhì）引起报废。因此，对铸件（jiàn）的粘砂（shā）必须引起（qǐ）足够的重（chóng）视（shì），以提（tí）高产品出（chū）品率。那（nà）应该如何（hé）防止铸件粘砂呢？ “治病（bìng）”当然（rán）要找到根源，首先我们先来看一下铸（zhù）件粘（zhān）砂（shā）的原（yuán）因 1、足（zú）够（gòu）的压力（lì）使金属液渗人砂粒之间较高（gāo）的金属液静压力头。即由铸件（jiàn）浇（jiāo）注高（gāo）度（dù）和浇注系统形成的压力。如该压（yā）力超过（guò）砂粒间隙（xì）之间毛细（xì）现象形成的抵抗压力。即（jí）尸毛=QcosO/r，式中P毛为毛细压力；为金属液表（biǎo）面张力；e为金属液毛细管的润湿角（jiǎo）；r为（wéi）毛细（xì）管半（bàn）径。就会（huì）形（xíng）成（chéng）机（jī）械粘砂。静压力（lì）头超过500 mm，铸（zhù）造用砂又较粗，多数会产生机（jī）械粘（zhān）砂，除非上涂料。上式亦说明：越大，即砂粒粒度越粗，尸毛越小，即较易产（chǎn）生机械粘砂。 2、金属液在（zài）铸（zhù）型（xíng）内流动形成的动（dòng）压力。 3、铸型“爆”或“呛”。即铸型浇（jiāo）注时释放（fàng）的可燃（rán）气（qì）体（tǐ）与空气混合并（bìng）被炽热金属液点燃所形成的动压力。 4、机械粘砂一经开（kāi）始（shǐ），即便（biàn）压（yā）力减小（xiǎo），金属（shǔ）液渗（shèn）透还会继续进行，直到渗（shèn）透金（jīn）属液前沿凝固。即金（jīn）属（shǔ）液温度低于固相线温度（dù），渗透方（fāng）可停止。 5、化学粘砂通常的（de）原因是湿型（xíng）和制（zhì）芯（xīn）用原（yuán）材料耐火度（dù）、烧结点低（dī）;石英砂不纯（chún）;煤粉或代用品加人不（bú）足;没有使（shǐ）用（yòng）涂料或使用不当;浇注温度过高;浇注不当致使渣子进人（rén）铸（zhù）型等因素造成。 容易造成粘砂的原因找（zhǎo）到了（le），接下来我们就来（lái）说一（yī）下（xià）如何防止！ 1、预防机械粘砂可（kě）采用如（rú）下措（cuò）施 1)避免较高（gāo）的金属液（yè）静压力头;在满足铸件补缩条件下冒口高度不要过高;避（bì）免浇（jiāo）包处于高位直接浇到直浇道内，必要时可（kě）利用盆形浇口杯缓冲一下金属流，并形成恒高静压（yā）力头。 2)尽量（liàng）使用粒度较细、的铸造（zào）用砂。 3)砂（shā）型应紧实（shí）良好。机器造型不可超载，供给造（zào）型机的压缩空气应保持规定（dìng）压（yā）力，避免使用过湿或存（cún）放期过长的（de）型砂，因（yīn）难（nán）以紧实，芯盒通气（qì）孔(塞)不得堵塞;采用树脂砂造型（xíng）和制芯不能仅靠型（xíng）砂的良好流动（dòng）性，要（yào）保证紧实，必要时辅以震动。 4)防止铸型“爆”或“呛（qiàng）”。型砂不可加人过（guò）量（liàng）煤粉（fěn）和水（shuǐ）分。尽量为型（xíng）和芯开好出气孔、通（tōng）气孔，增加铸型透气（qì）性。 5)减缓型内产生的动压力。铸型应多设（shè）出气（qì）孔，多扎气眼（yǎn）;高紧（jǐn）实度（dù）的铸（zhù）型分（fèn）型面上可设排气（qì）槽(通（tōng）气槽或通气沟)。 6)铸（zhù）型或型芯（xīn）使用有效的涂料。即充填型、芯表（biǎo）层砂粒（lì）的（de）空隙。如涂料过（guò）厚可能开（kāi）裂，使金属液渗入（rù）砂（shā）中，这时可在（zài）第1或（huò）第2层（céng）中使（shǐ）用较稀的涂（tú）料（liào），然后再（zài）以正常或（huò）较（jiào）稠的涂料（liào）。 2、预防（fáng）化学粘砂可采用如下措施 1)砂子（zǐ）供（gòng）应来源（yuán）不同，铸（zhù）造用（yòng）砂（shā）的纯度、烧（shāo）结点;耐火度有很（hěn）大差异。烧结点在1 200℃以下的低纯度硅砂（shā）将促（cù）使粘砂;浇（jiāo）结点在1 450℃以上的高（gāo）纯度（dù）硅砂或非石英（yīng）砂如错砂（shā）、铬铁矿砂等将减少（shǎo）粘砂。 2)湿型（xíng）粘土砂中（zhōng）加人煤粉约5%能防止中小尺寸铸件的粘砂。铸造用（yòng）煤粉（fěn）的灰分含（hán）量应小于10%。为防止型砂系统（tǒng）中（zhōng）失效煤粉（fěn）及粉尘的（de）积（jī）累，每个生（shēng）产周期（qī）应淘汰一些旧砂并加人一些新材料。旧（jiù）砂（shā）废（fèi）弃量一（yī）般约为10%一15%，薄壁铸件生产取下（xià）限，厚壁铸件生产取上限。 3)水玻璃砂由于混合物烧结点低，必须采用涂料。混（hún）砂（shā）中硅酸钠和旧砂不应过（guò）多（duō），混（hún）砂中加入1%一2%的煤粉（fěn）也有（yǒu）助于防止（zhǐ）粘（zhān）砂。
+查看（kàn）全（quán）文03 2020-04
覆膜砂铸造在铸造领域已有（yǒu）相当长（zhǎng）的历史，铸件的产（chǎn）量也相当大；但采用覆膜砂（shā）铸造生产精密（mì）铸（zhù）钢件时面临很多难题：粘砂（结疤）、冷隔、气（qì）孔。如何解决（jué）这些问题（tí）有（yǒu）待（dài）于（yú）我们去进一步探（tàn）讨。 一、对覆膜砂的认识与了解（jiě）（覆膜砂属于有机粘结剂型（xíng）、芯砂（shā）） （1）覆膜（mó）砂的（de）特点：具有适宜的强（qiáng）度（dù）性（xìng）能；流动性（xìng）好，制出的砂（shā）型、砂（shā）芯轮廓清晰，组织致密，能够制造出（chū）复杂的砂芯；砂型（芯（xīn））表面质（zhì）量好（hǎo），表面粗糙度（dù）可达Ra=6.3～12.5μm，尺寸（cùn）精度可达CT7～CT9级；溃散性好，铸（zhù）件（jiàn）容易清理。 （2）适用范围：覆膜砂既可制作铸型又可制作砂芯（xīn），覆膜砂（shā）的型或芯既可互相配合使用又（yòu）可与其它砂（shā）型（xíng）（芯）配（pèi）合使用；不仅可以用于金属型重力铸（zhù）造或低（dī）压铸造，也可以用于铁型覆砂铸造（zào），还可（kě）以（yǐ）用（yòng）于（yú）热法离心铸（zhù）造；不仅可以用于铸（zhù）铁、非铁（tiě）合（hé）金铸件的生（shēng）产，还可以用于铸（zhù）钢件的生产。 二、覆（fù）膜砂的制备 1．覆（fù）膜砂组成 一般由耐火（huǒ）材料、粘结剂、固化剂、润滑剂（jì）及特殊添（tiān）加剂组（zǔ）成。 （1）耐火材（cái）料是构成覆膜砂的主（zhǔ）体（tǐ）。对耐火材料的要求是：耐火（huǒ）度高、挥发物（wù）少、颗粒较圆整、坚实等（děng）。一般选用天然擦（cā）洗硅砂。对硅砂的要（yào）求是：SiO2含量高（铸铁及非铁合金铸件要（yào）求大（dà）于（yú）90%，铸（zhù）钢件要求大（dà）于97%）；含（hán）泥量不大于0.3%（为擦洗（xǐ）砂）--[水洗砂（shā）含（hán）泥（ní）量规定小于；粒度①分布在相邻（lín）3～5个筛号（hào）上（shàng）；粒形圆整，角形（xíng）因素应不大于1.3；酸耗值不小于（yú）5ml。 （2）粘（zhān）结（jié）剂普遍采（cǎi）用酚醛树脂。 （3）固化剂通常采（cǎi）用乌洛托（tuō）品（pǐn）；润滑剂一般采用硬脂酸钙，其作用是（shì）防止覆膜砂结块，增加流动性。添加剂的主要作用是改善覆（fù）膜砂（shā）的性能。 （4）覆膜砂的基本（běn）配比（bǐ） 成分（fèn） 配比（质量（liàng）分数，%） 说明（míng）：原砂 100 擦洗砂， 酚醛树（shù）脂 1.0～3.0 占原砂重 ，乌洛托品（水溶液（yè）2） 10～15 占树（shù）脂重，硬脂酸钙 5～7 占树脂重，添加剂 0.1～0.5 占原砂重 。1：2） 10～15 占树（shù）脂重，硬脂（zhī）酸钙 5～7 占树脂重，添加剂 0.1～0.5 占原砂重 。 ２．覆膜砂的生产工艺 覆膜砂的制备工艺主（zhǔ）要有冷法覆膜、温法覆膜、热（rè）法覆膜三（sān）种，目前覆膜砂的（de）生（shēng）产几乎（hū）都是采用热覆膜法。热法覆膜工艺是先将原砂（shā）加（jiā）热到一定温度，然后分（fèn）别与（yǔ）树脂、乌洛（luò）托品水溶液和硬脂（zhī）酸钙混合（hé）搅拌，经冷却（què）破碎和（hé）筛分而成。由于（yú）配方的差（chà）异，混制工艺（yì）有所不（bú）同。目前国内覆膜砂生产线的种类很多，手工加料（liào）的半自动生产线约（yuē）有（yǒu）2000~2300条，电脑控（kòng）制的全自动（dòng）生产（chǎn）线（xiàn）也已经有将近50条，有效提高了生（shēng）产（chǎn）效率和产（chǎn）品（pǐn）稳（wěn）定（dìng）性（xìng）。例如xx铸造有限公（gōng）司的自动化可视生产线，其加料（liào）时间控制（zhì）精确（què）到0.1秒，加（jiā）热温度控制精确（què）到（dào）1/10℃，并且可以通过（guò）视频时时观察混砂状（zhuàng）态，生产效率达到6吨/小（xiǎo）时。 ３．覆膜砂的主要产品类型 （1）普通（tōng）类（lèi）覆膜砂 普通覆膜砂即传统覆（fù）膜砂，其组成通常由石英砂，热塑性酚醛树脂，乌（wū）洛托品（pǐn）和硬脂酸钙构成，不加有关添加剂，其树脂加入量（liàng）通常在一定强度要求下相对较高，不具备耐高温，低膨胀、低发气（qì）等特性，适用于要（yào）求不（bú）高的铸件（jiàn）生产。 （2）高强（qiáng）度（dù）低发气（qì）类覆膜砂 特点（diǎn）：高（gāo）强度（dù）、低膨胀、低（dī）发气（qì）、慢（màn）发气、抗氧化 简介:高强度低（dī）发（fā）气覆膜砂是普通（tōng）覆膜（mó）砂（shā）的更（gèng）新换代产品，通过（guò）加（jiā）入有关特（tè）性的“添加（jiā）剂（jì）”和（hé）采用新的配制工艺，使（shǐ）树脂（zhī）用（yòng）量大幅度下（xià）降，其强度（dù）比普通覆膜砂高30%以上，发（fā）气量显著降低（dī），并能延缓发气速度，能（néng）更好地适应铸件生产的需要。该类覆膜砂主要适用于（yú）铸铁件中，中小铸（zhù）钢、合金（jīn）铸钢件（jiàn）的生产。目前该类（lèi）覆（fù）膜（mó）砂有（yǒu）三个系列：GD-1高（gāo）强（qiáng）度（dù）低发气覆膜砂；GD-2高强度低膨胀低发（fā）气覆膜砂（shā）；GD-3高（gāo）强度低膨胀低发气抗氧（yǎng）化覆膜。 （3）耐高温(类（lèi）)覆膜砂(ND型) 特点：耐高温（wēn）、高强（qiáng）度（dù）、低膨胀、低发气、慢发气、易溃散（sàn）、抗（kàng）氧化 简介（jiè）:耐高温（wēn）覆膜砂（shā）是通过特殊（shū）工（gōng）艺配方（fāng）技术生产出的具有优异高温性能(高温下（xià）强（qiáng）度高、耐热时间长（zhǎng）、热膨胀量小、发气（qì）量低)和综合铸造性能（néng）的（de）新型覆膜砂。该类覆膜砂（shā）特别（bié）适用于（yú）复杂（zá）薄（báo）壁精密的铸铁件(如汽车发动机（jī）缸体、缸盖（gài）等)以及高要（yào）求的（de）铸钢件（jiàn）(如集装箱角和火（huǒ）车刹车缓（huǎn）；中器壳件等)的生（shēng）产，可有效（xiào）消除粘砂、变（biàn）形、热裂和气孔（kǒng）等铸造缺陷。目前该覆（fù）膜砂（shā）有四个系列：VND-1耐高（gāo）温（wēn）覆膜砂（shā）. ND-2耐高（gāo）温低（dī）膨胀低发气覆膜砂 ND-3耐高温低膨胀低发（fā）气抗氧化覆膜砂（shā） ND-4耐高（gāo）温（wēn）高强底低（dī）膨胀低发气覆膜 （4）易溃散类覆（fù）膜砂 具有较（jiào）好的强度，同时具有优异的低（dī）温溃（kuì）散性能（néng），适用于生产有色金属铸件。 （5）其（qí）它（tā）特殊要求覆膜砂 为适应（yīng）不同产品的（de）需要，开（kāi）发出了系（xì）列（liè）特种覆膜砂（shā）如（rú）：离心铸造用（yòng）覆膜（mó）砂、激冷覆膜（mó）砂、湿（shī）态覆膜砂（shā）、防粘砂、防脉纹、防橘皮覆膜砂等。 三、覆（fù）膜砂制（zhì）芯主要（yào）工艺过程 加（jiā）热温度200-300℃、固化时（shí）间30-150s、射砂压力0.15-0.60MPa。形状简单的砂（shā）芯、流动性（xìng）好的覆膜砂可选用较低的射砂压力（lì），细薄砂芯选择较低的加热（rè）温度，加热温度低（dī）时可（kě）适（shì）当延长固化时间（jiān）等（děng）。覆膜（mó）砂所（suǒ）使用的树脂是（shì）酚醛类树脂。制芯工艺的优点：具有适宜的（de）强度性能；流动性好；砂芯表面质（zhì）量好（hǎo）（Ra=6.3-12.5μm）；砂芯抗吸湿（shī）性强；溃散（sàn）性好，铸件容（róng）易清理（lǐ）。 1、铸型（模具）温（wēn）度 铸型温度是影（yǐng）响壳层厚度及强（qiáng）度的主要因素（sù）之（zhī）一,一般控制在220～260℃,并根据下列（liè）原则选定: （1）保证（zhèng）覆膜砂上的树脂（zhī）软化及固化所（suǒ）需的足（zú）够热量； （2）保证形成需（xū）要的壳厚且壳型（xíng）（芯）表（biǎo）面不焦化； （3）尽量缩短结壳及硬化时间，以（yǐ）提高生（shēng）产率。 2、射砂压（yā）力及时间 射（shè）砂时间一般控制在3～10s，时（shí）间过短则砂型（芯）不能（néng）成型。射砂压（yā）力一（yī）般为0.6MPa左右；压力过低时，易造（zào）成（chéng）射不足或疏松现（xiàn）象。3、硬化（huà）时（shí）间：硬（yìng）化（huà）时间的长短主要取（qǔ）决（jué）于砂型（芯）的厚度（dù）与铸型的（de）温度（dù），一般在60～120s左右。时（shí）间（jiān）过短，壳层未（wèi）完全固化则强（qiáng）度低；时（shí）间（jiān）过长，砂型（xíng）（芯）表面（miàn）层易烧焦影响铸件质量。覆膜（mó）砂造型（芯）工艺参数实例：序号 图（tú）号 壳厚（㎜） 重（chóng）量（㎏） 铸型温度（℃） 射（shè）砂时间（s） 硬（yìng）化时间（s） 1 （导向（xiàng）套）DN80-05 8～10 2.5～2.6 220～240 2～3 60～80 2 （阀体）DN05-01 10～12 3.75～3.8 240～260 3～5 80～100 四、覆膜（mó）砂应用中存在的问题及解决对策 制（zhì）芯的（de）方法种类很多，总的可以划分为（wéi）热固性方法和冷固（gù）性方法两大类，覆膜砂制芯属（shǔ）于热固性方法类。任何（hé）一种（zhǒng）制芯方法都有其自身（shēn）的优点和（hé）缺点，这主要取决于（yú）产品的（de）质量（liàng）要求、复杂程度、生产（chǎn）批（pī）量、生产成本、产（chǎn）品价格等综合因（yīn）素来决定采用何（hé）种（zhǒng）制芯方法。对铸件内腔表面质量要求高，尺寸精度（dù）要求（qiú）高、形状复杂（zá）的砂芯采用覆膜（mó）砂制芯（xīn）是非（fēi）常有效的。例如（rú）：轿车发动机（jī）气缸（gāng）盖的进排（pái）气道砂（shā）芯、水道砂芯、油道砂芯，气（qì）缸体的（de）水道砂芯（xīn）、油道砂芯，进气岐管、排气岐管的壳芯砂（shā）芯，液（yè）压（yā）阀的流道砂（shā）芯，汽（qì）车涡（wō）轮增（zēng）压器气道砂芯等等（děng）。但是在覆膜砂使（shǐ）用中还（hái）常遇到一些问（wèn）题（tí），这（zhè）里仅就工（gōng）作中（zhōng）的体会略谈一（yī）二。 1、覆膜（mó）砂的强度和发气量（liàng）的（de）确定方法 在原砂质量和树脂质量一定（dìng）的（de）前提下，影响覆膜砂强度的（de）关键因素主要取于酚醛树脂的加入量。酚醛树脂加入量（liàng）多，则强（qiáng）度就提高，但发气量也增加，溃散性就降低。因（yīn）此在（zài）生（shēng）产应用中一定（dìng）要控制覆膜砂的强度来减少发气（qì）量，提高溃（kuì）散性，在（zài）强度（dù）标准的制（zhì）订时定要找到一个平衡点。这（zhè）个平衡点就是保证砂芯的（de）表面质量及在浇注时不产生变形、不产生断芯前提（tí）下的强度。这样才能（néng）保证铸件（jiàn）的表面质量和尺寸精度，又可以减（jiǎn）少发气量，减（jiǎn）少铸造件气孔（kǒng）缺陷，提高砂芯的（de）出砂性能。对（duì）砂芯存放，搬运过程中可以采用工位（wèi）器具、砂芯小车（chē），并在其上面铺有10ｍｍ～15ｍｍ厚的海绵，这样（yàng）可以减少砂（shā）芯的损耗（hào）率。 2、覆膜（mó）砂砂芯的（de）存（cún）放（fàng）期 任何砂芯都会（huì）吸湿，特别是南方地区空气相（xiàng）对湿（shī）度大，必（bì）须对砂芯（xīn）存放期（qī）在工艺文件（jiàn）上加（jiā）以规（guī）定，利用精益（yì）生（shēng）产先进（jìn）先出（chū）的（de）生产方式（shì）减（jiǎn）少砂芯的存放量和存（cún）放周期。各企业应（yīng）结合（hé）自己的厂房条（tiáo）件（jiàn）和当（dāng）地的气候条件（jiàn）来确定砂芯的（de）存放周（zhōu）期。 3、控制好覆膜砂的供货质量 覆膜（mó）砂进厂时必须附有供应商的质量（liàng）保证资料（liào），并且（qiě）企业根据抽（chōu）样（yàng）标准进（jìn）行检查，检查合格后方（fāng）可入库。企业取样检测不（bú）合格（gé）时（shí）由质保和技术部门做出处（chù）理结果，是让步接受或向供应商退货。 4、合格（gé）的覆膜砂（shā）在（zài）制芯时（shí）发现（xiàn）砂芯断裂变形 制芯时砂芯的断裂变（biàn）形通常会认为覆膜砂强度低造成的。实际上（shàng）砂芯断裂和变（biàn）形（xíng）会涉及到（dào）许多生产过程。出现不正常情况，必须要查到真正的（de）原因才能彻（chè）底解决。具（jù）体原因如下（xià）： （１）制芯（xīn）时模（mó）具的温度和留模时间，关系到砂芯结壳硬化（huà）厚（hòu）度（dù）是否满足（zú）工（gōng）艺要求。工艺上所规（guī）定的工艺（yì）参数都需要有一个范围，这（zhè）个范围需靠操作（zuò）人员的技（jì）能来进（jìn）行调整（zhěng）。在模具（jù）温度上限时留模时间可以取下限（xiàn），模具（jù）温度在（zài）下限时留（liú）模（mó）时间取上限（xiàn）。对操作人员需要不（bú）断地（dì）培训提高（gāo）操作技能（néng）。 （２）制芯时在模具上会粘有酚醛树脂和砂粒，必须进行及时清（qīng）理并喷上脱模剂，否则会越积越多开模时会把砂芯（xīn）拉（lā）断或变形（xíng）。 （３）热芯盒模具静模上的弹簧（huáng）顶杆，由于长期在高温状态下工作会产（chǎn）生弹（dàn）性失效而造成砂芯断裂或变（biàn）形。必须及时更换弹簧（huáng）。 （４）动（dòng）模和静模不平行（háng）或不在同一中心线（xiàn）上（shàng），合（hé）模时（shí）在（zài）油（yóu）缸或气缸（gāng）的压力作用下，定（dìng）位（wèi）销前端有一段斜度，模具还是会合（hé）紧，但在开模时动模和静模仍会恢（huī）复到原（yuán）始（shǐ）状（zhuàng）态（tài）使砂芯断裂或变形。在（zài）这种情况（kuàng）下射砂时会跑砂（shā），砂芯（xīn）的尺寸会（huì）变大。解决（jué）对策是及时调整模具的平行度和同轴度。 （５）在壳芯机上生（shēng）产空心砂芯（xīn）时，从砂芯中倒（dǎo）出尚未硬化的（de）覆膜砂需要重新使用（yòng）时，必须进行过筛并未用过的覆膜（mó）砂按３：７比（bǐ）例混（hún）合后使用，这样才能保证（zhèng）壳（ké）芯（xīn）砂芯的（de）表面质量和（hé）砂芯强度（dù）。
+查看（kàn）全文02 2020-04
消失模铸造技术是用泡（pào）沫塑（sù）料制作成与零件结构和尺寸完全（quán）一样的实型模（mó）具，经浸涂耐火粘结涂（tú）料，烘干后进行（háng）干砂（shā）造型，振动紧实（shí），然后浇（jiāo）入金属液使模样受热气化消失，而得到与模样形（xíng）状一（yī）致的金属零件的铸（zhù）造方（fāng）法。 压力（lì）消失模铸造技术 压力消失（shī）模铸造技术是消失模铸（zhù）造技术与压力凝固结晶技术相结（jié）合的铸（zhù）造新（xīn）技术（shù），它是在带砂箱（xiāng）的压（yā）力灌中，浇注金属（shǔ）液使泡（pào）沫塑料（liào）气化消失后，迅速密封（fēng）压力灌，并通入一定压力的气体，使金属液在压力下凝固结晶（jīng）成型的铸造方法。这种铸造（zào）技术的（de）特点是能够（gòu）显著减少（shǎo）铸件（jiàn）中的缩孔、缩（suō）松、气孔等铸造缺陷，提高铸件致密度，改善铸件力学性能。 真空低压消失模（mó）铸造技（jì）术 真（zhēn）空低（dī）压消失模铸造技术是（shì）将（jiāng）负（fù）压消失（shī）模铸造方法和低压反重力浇注方（fāng）法复合而（ér）发展的一（yī）种新铸造技（jì）术（shù）。真空低压消失模（mó）铸造技术（shù）的特点是（shì）：综合了低压铸造与真空消（xiāo）失模铸造的技术优势，在可控的气压下完成充型过程，大大提高了合金的铸（zhù）造充型（xíng）能力（lì）；与压铸相比，设（shè）备投（tóu）资小、铸件成本低、铸（zhù）件（jiàn）可热（rè）处（chù）理强化；而与砂型铸造相（xiàng）比，铸件的精度高（gāo）、表（biǎo）面粗糙（cāo）度小、生产率高（gāo）、性能好；反（fǎn）重力作用下，直浇口成为（wéi）补缩短通道，浇注温度的损失小，液态合金在可控（kòng）的（de）压（yā）力下进行补缩凝固，合金（jīn）铸件的（de）浇注系统简单有效（xiào）、成品（pǐn）率高、组（zǔ）织致（zhì）密；真（zhēn）空低压消失模铸造（zào）的浇（jiāo）注温度低，适（shì）合于多种有色（sè）合金。 振（zhèn）动消失（shī）模铸造技术 振动消（xiāo）失模铸造技术是在消失（shī）模铸造过（guò）程中（zhōng）施加一定频率和振幅的振动，使铸件在振（zhèn）动场的作用下凝（níng）固（gù），由于消失（shī）模铸造凝固过程中对金属溶（róng）液施加了一定时间振动（dòng），振动力使液相与（yǔ）固相间（jiān）产生相对运动，而（ér）使枝晶破碎，增加（jiā）液相内结晶核心，使（shǐ）铸（zhù）件zui终凝固组织细化、补（bǔ）缩提高，力学性能改善。该技（jì）术利用消失模铸造中现成的紧实振（zhèn）动台，通（tōng）过振动电机产生的（de）机械（xiè）振动，使金属液在动力（lì）激励下生核，达到细（xì）化组织的目（mù）的，是（shì）一种操（cāo）作简便（biàn）、成（chéng）本低廉、无（wú）环境污染（rǎn）的方法（fǎ）。 半固态消失模铸造技术（shù） 半固（gù）态消失（shī）模铸造技术是消失模铸造技术与（yǔ）半固态技术相结（jié）合的新铸造技术，由于该工艺的特点在（zài）于控制液（yè）固相的相（xiàng）对比例，也称转变控制半固态成形。该技术可以提（tí）高铸件致密（mì）度、减少偏析、提（tí）高尺寸精度（dù）和铸件（jiàn）性能。 消失模壳型铸造（zào）技术 消失模壳型铸造技术是熔模铸造（zào）技术与（yǔ）消失模铸（zhù）造结合起来（lái）的新型铸造（zào）方（fāng）法。该方法是将（jiāng）用发泡模具制作的与零件形状一（yī）样的泡沫塑料模样表面涂上（shàng）数层（céng）耐火（huǒ）材料（liào），待其硬化干燥（zào）后，将（jiāng）其中（zhōng）的泡（pào）沫塑料模样（yàng）燃烧气（qì）化消失而（ér）制成型壳，经过焙烧，然后进行浇注，而获得较高尺寸精度铸件的一种新型精（jīng）密铸造方法（fǎ）。它具有（yǒu）消失模铸（zhù）造中（zhōng）的模样尺寸大、精（jīng）密度高的特点，又有熔（róng）模精密铸造中结壳精度、强度（dù）等优点。与普通（tōng）熔模铸（zhù）造（zào）相比，其特点是泡沫塑料模料成本低（dī）廉，模样粘接组合方便（biàn），气（qì）化消失容（róng）易，克服了熔模铸造模料容易软化而引起（qǐ）的熔模变形的问题（tí），可以生产较（jiào）大尺（chǐ）寸的（de）各种合金复杂铸件 消失模悬浮（fú）铸造（zào）技术（shù） 消失模悬浮（fú）铸造技术是消失模铸（zhù）造工艺与悬浮铸造结（jié）合起来的一种新型实用（yòng）铸造技术。该技术（shù）工艺过（guò）程是金（jīn）属液浇入（rù）铸型后（hòu），泡沫塑料模样气（qì）化，夹杂在冒口模型的悬（xuán）浮（fú）剂（或将（jiāng）悬浮剂放置在模样某特定（dìng）位置，或（huò）将悬浮剂与EPS一（yī）起制成泡沫模（mó）样）与金属液（yè）发生（shēng）物化反应从（cóng）而提高铸件整体（或部分）组织性能。
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缺陷（xiàn）一：铸造缩（suō）孔（kǒng） 主要原因有（yǒu）合金凝固收（shōu）缩（suō）产（chǎn）生铸（zhù）造（zào）缩孔和合金（jīn）溶（róng）解时吸收了大量的空气中的氧气、氮气等，合金凝（níng）固时放出气体造成（chéng）铸造（zào）缩孔。 解决的办法： 1）放置储金球。 2）加粗铸（zhù）道（dào）的直径或减短铸道的长度。 3）增加金属的用量。 4）采用（yòng）下列方法，防（fáng）止组织（zhī）面向铸（zhù）道方向出现凹陷（xiàn）。 a.在铸道的根部放（fàng）置冷却道。 b.为防止已熔化（huà）的金属垂直（zhí）撞击型腔，铸道应成弧（hú）形。 c.斜（xié）向（xiàng）放（fàng）置铸道。 缺（quē）陷二：铸（zhù）件表面粗糙（cāo）不光（guāng）洁缺陷 型腔表面粗糙和熔化的金属（shǔ）与（yǔ）型腔表（biǎo）面（miàn）产生（shēng）了化学反应（yīng），主要体现出下列情况。 1）包埋料粒（lì）子（zǐ）粗，搅（jiǎo）拌（bàn）后不细腻。 2）包（bāo）埋（mái）料固化后直接放入（rù）茂（mào）福（fú）炉中焙烧，水分（fèn）过多（duō）。 3）焙烧的升温速度过快（kuài），型腔中的不（bú）同位置产生膨（péng）胀差，使型腔（qiāng）内面剥（bāo）落。 4）焙烧的zui高（gāo）温度过高或焙（bèi）烧时间过长，使型腔内面过于干（gàn）燥（zào）等。 5）金属（shǔ）的熔（róng）化温度或铸（zhù）圈的焙烧的温度（dù）过（guò）高，使金属与型腔产生反（fǎn）应，铸件表（biǎo）面烧粘了包埋料。 6）铸型的焙烧不充分，已熔化的金属（shǔ）铸入时，引起包埋（mái）料（liào）的分解，发生较多的气体（tǐ），在（zài）铸件表面产生麻点（diǎn）。 7）熔化的金属铸入后，造成型（xíng）腔中局（jú）部（bù）的温度过高，铸件表面产生局（jú）部的（de）粗糙。 解决的办法： a.不要过度熔化金属。 b.铸（zhù）型的（de）焙烧温度不（bú）要过高。 c.铸型的焙烧温度不要过低（磷酸盐包埋（mái）料的焙烧（shāo）温（wēn）度为800度-900度）。 d.避（bì）免（miǎn）发（fā）生组织面（miàn）向铸道方向（xiàng）出（chū）现凹陷的现象。 e.在蜡型上涂布防（fáng）止（zhǐ）烧（shāo）粘的液体。 缺陷三：铸件发（fā）生龟裂缺（quē）陷 有两大原（yuán）因，一（yī）是通常因（yīn）该处的金属（shǔ）凝固过快，产生铸造缺（quē）陷（接缝）；二是因高温产生的（de）龟裂（liè）。 1）对于金属凝固过快，产生的铸造接（jiē）缝，可以通过（guò）控制铸入（rù）时（shí）间和凝固时间来解决。铸入时间的（de）相关因素：蜡（là）型的形状。铸到的粗细数量。铸造（zào）压力（铸造机（jī））。包埋料的透气性。凝（níng）固时间（jiān）的相关（guān）因（yīn）素：蜡型的形（xíng）状（zhuàng）。铸圈的（de）zui高焙（bèi）烧（shāo）温度（dù）。包埋料的类型（xíng）。金属的类型。铸造的温度。 2）因高温产（chǎn）生的（de）龟裂（liè），与金属及包埋（mái）料的（de）机械性能有关。下列情（qíng）况易产生龟裂：铸入温度高（gāo）易产生龟（guī）裂；强度高的（de）包埋料易产（chǎn）生龟裂；延伸性小的镍烙合金及钴烙（lào）合（hé）金（jīn）易产（chǎn）生龟裂。 解（jiě）决的办（bàn）法： 使用强度低的包埋（mái）料；尽量（liàng）降低金属的铸入温度；不（bú）使用延展性小（xiǎo）的。较脆的合金（jīn）。 缺（quē）陷四：球状突起（qǐ）缺陷（xiàn） 主要是（shì）包埋（mái）料调（diào）和（hé）后残（cán）留的空气（气（qì）泡）停留在蜡型（xíng）的（de）表面而造成。 1）真空调和包埋料（liào），采用真空包埋后效（xiào）果更好。 2）包（bāo）埋前在蜡型的表面喷射界（jiè）面（miàn）活性剂（例如日进公司的castmate） 3）先（xiān）把（bǎ）包（bāo）埋料（liào）涂布在蜡（là）型上。 4）采用（yòng）加压包（bāo）埋的（de）方法，挤出气泡。 5）包埋时（shí）留意蜡型的方向，蜡型与（yǔ）铸道连接（jiē）处的（de）下方不（bú）要有凹陷。 6）防止包埋时（shí）混（hún）入气泡。铸圈与铸座（zuò）。缓冲纸均需密（mì）合；需沿铸圈（quān）内（nèi）壁（bì）灌注包埋料（liào）（使用震（zhèn）荡（dàng）机）。 7）灌满铸圈（quān）后不得再震荡。 缺陷五（wǔ）：铸件的飞边缺陷 主要是因（yīn）铸圈龟裂，熔化的金属流入型腔的（de）裂（liè）纹中。 解决的办法： 1）改变（biàn）包（bāo）埋条件：使用强（qiáng）度较高的包埋料。石膏（gāo）类包埋料的（de）强（qiáng）度低于磷酸盐类（lèi）包埋料，故使用时应谨慎。尽量使用有圈（quān）铸造。无（wú）圈铸造（zào）时，铸圈（quān）易产生龟裂，故需注。 2）焙烧的（de）条件：勿在包埋料固化后直接焙烧（应在数（shù）小（xiǎo）时后再焙（bèi）烧）。应缓缓（huǎn）的升温。焙烧后立即铸造，勿重复焙（bèi）烧铸圈。
+查看全（quán）文（wén）31 2020-03
在铸件生产过程中都会出现各种各样的缺（quē）陷，影（yǐng）响（xiǎng）铸件质量（liàng），甚至让（ràng）铸件（jiàn）直接报废，气（qì）孔就是其中比较常见的，无（wú）论铸铁件、铸钢件还（hái）是（shì）合金铸件都可能出现气孔的问题（tí）。今（jīn）天洲际铸（zhù）造整（zhěng）理了（le）一（yī）篇关（guān）于球磨铸铁皮下气（qì）孔防治措施，希望能对（duì）大家有所帮助。 气孔特征（zhēng） 皮下气孔（kǒng）大多数情况下是由多个直径为1-3mm的（de）小气孔，成（chéng）串横列于铸件表面以下1-3mm处。气孔内（nèi）壁光滑，呈（chéng）均（jun1）匀分布在铸件上表面或远离内浇道的（de）部位，但在铸件侧面和底部也偶（ǒu）尔存在。一般为圆球（qiú）形、团球形、泪（lèi）滴形（xíng）、长针形。在铸态时（shí），皮下气孔（kǒng）不易被发现；但是，铸件（jiàn）经热处理后，或是经机（jī）械加工后则（zé）显露（lù）。 形成的原因以及防治措施（shī） 1、控制（zhì）铁液质量 （1）控制（zhì）残留铝量 湿型球墨铸铁（tiě）件的（de）危险残留铝（lǚ）量为0.03%-0.05%，此（cǐ）时会出（chū）现皮（pí）下（xià）气（qì）孔，小于（yú）0.03%时，一般不会出现（xiàn）。在（zài）不（bú）影响金相组织的前（qián）提（tí）下，浇注前添加（jiā）0.2%以上的铝，就可以（yǐ）消（xiāo）除皮下气孔。但是铸铁中的铝主要来自孕育剂（jì），湿（shī）型孕育的球墨（mò）铸（zhù）铁件，在（zài）铁（tiě）液（yè）中（zhōng）加入（rù）过多（duō）的硅铁孕育剂时（shí），则是（shì）铸件产生皮（pí）下气孔的原因之（zhī）一。 （2）控制钛量 铸铁中残留铝和残留钛都有（yǒu）时（shí），过量的残（cán）留钛会使铸铁产生（shēng）严重的皮下气孔。球墨铸铁件残留铝量小于0.03%时，一般（bān）不出现（xiàn）皮下气孔，若（ruò）此时残留钛含（hán）量超过0.01%时，则会产（chǎn）生皮下气（qì）孔。钛铝共同作用下，加剧（jù）界面水（shuǐ）气（qì）还原，使得界（jiè）面铁液（yè）含（hán）氢量（liàng）更（gèng）高，更易形成皮下气孔（kǒng）。残留钛主要（yào）来自熔炼炉（lú）料生铁锭，应注意生铁锭的（de）含钛量，含钛（tài）量高（gāo）的与低的搭配使用，控制钛量。 （3）减少硫含量 锰、硫 对于（yú）湿型（xíng）球墨铸铁件，从防止皮下气（qì）孔的角度来讲，硫元素是有害（hài）元素（sù）。当硫元素含量超过0.094%时容易产生皮下（xià）气孔，硫含量越高，出现缺陷的情况越严重。除此之外，产生的H2S可能会使缺陷更加严（yán）重。球化处理之后产生的氧化物（wù）、硫（liú）化物渣，清理干净。否则（zé）产生在（zài）界面处产生（shēng）H2S气体（tǐ）也（yě）会形成皮下气孔，这（zhè）种皮下气孔（kǒng）周围的（de）石墨球（qiú）化不良。 （4）添加稀土元（yuán）素 加入稀土元素能够脱氧（yǎng）、脱硫，提（tí）高铸铁液（yè）态的（de）表（biǎo）面张力，能够有效的防（fáng）止皮下气孔的产生。球墨铸铁（tiě）一（yī）般用稀土镁硅铁合金（jīn）做球化剂，浇注前铁液（yè）中加碲（Te）0.002%（20ppm），加入量（liàng）很（hěn）少就可（kě）以起（qǐ）到（dào）明显的效果。 （5）控制浇（jiāo）注温度 为防止球墨（mò）铸铁件产生皮下气孔，选（xuǎn）择正确的（de）浇注温度，避免落入（rù）危险（xiǎn）的浇注温度范围（危险浇注温（wēn）度1310℃-1250℃）。 （6）控制铁液原始含（hán）氢量 实践证明（míng）当铁液含氢量到4-5ppm，此时易（yì）产生皮下气孔，一般原始铁液含氢量控（kòng）制在2-2.5ppm以下（xià），开炉后1.5-3.5小时内，含氢量较高不（bú）适宜（yí）浇注。 2、铸型因素的控（kòng）制 （1）控制型砂含水量 湿型型砂的水分、死粘土（tǔ）和（hé）附加物（wù） 水分应少于5%，当水分从4.5%到6.5%时，球（qiú）墨（mò）铸铁的皮（pí）下气孔出（chū）现的几率会增加7-10倍。在（zài）砂型中添（tiān）加煤粉（4%-6%）、赤铁（tiě）矿粉（2%）、二氟化铵（2%-2.5%）等各种（zhǒng）附加物都有利于防止皮下（xià）气（qì）孔。 （2）型砂（shā）温度 流水线（xiàn）生产时，对于皮下气（qì）孔非（fēi）常敏感的球墨铸铁，不能用冒热气温度超过35℃的热砂造型，否则极易在铸（zhù）件过热（rè）部（bù）位（wèi）出现皮（pí）下气孔，不解决热型（xíng）砂（shā）造（zào）型（xíng）问题（tí），其他防治措施的效果不理想。因此在砂处理系统设计上旧（jiù）砂（shā）回（huí）用的砂冷却（què）装置，容量足（zú）够的贮（zhù）砂斗等（děng）设备设施，工（gōng）艺上定时添加新（xīn）砂及合理的湿型型砂壁厚度等，保证生产制造时不出现热（rè）型砂造（zào）型（xíng）的问题。 （3）型（xíng）腔表面抖（dǒu）敷熔（róng）剂粉 常用的（de）熔剂粉是（shì）冰晶石（shí）粉或（huò）者氟（fú）化钠粉，据有关统（tǒng）计，抖敷的氟化钠粉的同不抖敷的相比（bǐ）较，可使球墨铸铁皮下气孔产生的（de）缺陷由25%降至5%，有利的减（jiǎn）少皮下气孔。 （4）型砂中加（jiā）入适量煤粉 型砂（shā）加入煤粉4-5%浇注时（shí）煤粉在金属铸型（xíng）界面形成还原性气膜，不仅可（kě）以防（fáng）治铸（zhù）件粘砂（shā），而且可能（néng）抵制了界面水气的反应，也是（shì）防止皮下气孔。另外也可（kě）以（yǐ）加入沥青（qīng）2%或木屑粉（fěn）2%-3%来（lái）防止（zhǐ）皮（pí）下气孔。 如果您在铸件生产的（de）过（guò）程中遇到（dào）其他（tā）的（de）铸（zhù）件缺（quē）陷，也可以在“洲际铸造”微信留（liú）言（yán），我们将尽全力为大（dà）家解（jiě）决！
+查看全文30 2020-03
1.冷模塑材料的使用可以加快（kuài） 铸铁件的冷（lěng）却速率。由于（yú）真空消失模铸造用砂重用（yòng）率为 98%%，虽然不（bú）能忽略特殊砂一次性投资增（zēng）加，但（dàn）铸造质量效益。冷砂和砂（shā）冷却速率可以是（shì） 1-4 倍，大大超过传（chuán）统砂铸。 2.通过（guò）铸（zhù）铁件化学（xué）成分（fèn）的调整和优化（huà）修改可以抵（dǐ）消缓慢凝固的（de）负面影响。如在通过增加铬磨球（qiú）的（de）生产，可以一方面，增加碳化物（wù）对铬碳化物的（de）形（xíng）成（chéng），从而（ér）显著提高了磨球硬度及含量（liàng）成分增（zēng）加中铜（tóng）含量的矩阵-固溶（róng）强化和细化晶（jīng）粒，冲击值是（shì）这样。
+查看（kàn）全文28 2020-03